個案 C

於生產者如何達到品質樣水準無關係，或許生產者投入百之二百 生產良率僅有 11%，不需停線研究問題原因。或許在某時間同意 這水準，但換人檢驗時，即會推翻前人所決定品質水準，品質標 準因人而異，屆時將造成品質水準不一而退貨。

4.2.8 設計生產的學習知識

新產品設計到量產階段所產生的問題，會是由設計者提出研 究對策，至於是否造成生產不便，暫不為考慮範圍，而設計到量 產全是同一批人員在執行，所以，無技術知識交接給支援量產之 注意事項與學習。設計者在設計時，加入問題改善即能達到問題 改善。設計者改善方法常是超高難度的製造方法，未考量製程限 制條件；因問題的解決與顧客市場壓力有關，製造單位僅能繼續 生產下去，至於成本無需考量。

練計劃，SOP 完成上線逐一教導學習，對於成員甚少考核，無固 定生產線，故人員與設備難於控制在一定水準之上。

4.3.2 設計與製造品質要求

C 產品方面，在規格為敲定之前是不斷變更規格，設計單位 不斷的配合做變更；相同產品零件規格，未嚴格要求製造品質水 準，能夠使用且達到一般水準即可，一切按照零件設計標準做標 準，代工廠或供應商很少有參與設計計劃與製造意見的提供。

4.3.3 顧客問題回應與設計製造改進

同於 B 個案問題的來源，由委託者過濾告知是否加入設計改 善範圍內，僅要求由製造品質尋求改進與對策執行，認為設計規 格已加入設變要求內，一切由製造單位克服困難問題，以達到標 準，故顧客問題是不會被反應在產品真正有效率。

4.3.4 製造生產的要求

著重於產能部分的提供，對於生產問題，可以相互討論，原 有 生 產 改 善 對 策 與 一 切 增 加 成 本 的 問 題 ， 均 由 生 產 單 位 自 行 負 擔。設計者認為產品功能是顧客要求規格標準及範圍內，就算達 成產品設計。

4.3.5 售後服務維修的要求

設計之初有考量售後服務維修的問題與成本的問題，但非重 要的要求，且顧客也沒有買售後服務維修保證費用，所有售後服 務維修為製造商概括承受，故售後服務維修產能與承認就變成不 是很重要的要求。

4.3.6 設計製造維修與顧客等問題分析方法

對於產品問題發生馬上給予尋求解決對策，且不良機台全數 退回製造廠重新組裝、測試及驗證。

4.3.7 訂定產品的至少可接受良率衡量指標

如同 B 產品一樣製造要如何產出不是很重要，只要能夠達到 一 定 品 質 水 準 與 準 時 交 貨 計 即 可 ， 所 有 良 率 問 題 是 生 產 者 的 問 題 ， 設 計 者 不 需 考 慮 這 些 問 題 ， 能 夠 出 貨 就 是 達 到 產 品 品 質 水 準，所以，生產者替設計者製造品質負責。

4.3.8 設計生產的學習知識

新產品設計到量產階段所有產生的問題，以委託者為主軸，

沒有技術知識交接支援量產的會議，認為是生產單位之事，生產 單位應自行交流，亦因遷就上市時間或交貨因素關係，形成生產 單位自行處理設計不良之問題。