延遲理論的發展與分類

延遲策略的概念最早是由Alderson (1950)提出並運用於行銷領域的研究；

Alderson認為要降低時間所造成的風險及需求的不確定，進而達到消除產品本身 或存貨地理位置分散所造成的不確定性，最好的辦法就是延緩產品差異化的空 間，或延後產品在結構上的改變。

Bucklin(1965)延伸Alderson 的概念，由配銷通路的觀點進一步地將延遲策略 應用到產品的生產作業及物流操作上；認為延遲製造及物流的部分作業到顧客訂 單確認後再進行，能降低產品差異（型態、位置與時間）所造成的風險與不確定 性，甚至於完全消除，因此延遲策略可被當作降低風險的概念。

Zinn and Bowersox (1988)則認為延遲策略的原則是『在收到顧客訂單後，才 將產品型式做最後的處理，並配送到接近顧客的區域配銷中心』。在實務上可以 定義五種不同型態的延遲策略，且此五種延遲類型都是以顧客的訂單來驅動最後 的流程，所以會有五種不同之實體配送成本，並由此產生不同的成本模式與成本 特性，如表所示：

表2-1 Zinn and Bowersox 之延遲策略分類

延遲策略 定義 延遲對成本的影響

貼標

（labeling）

若相同產品在不同地區銷售 時，需標以不同之商標，因 此可將產品已無標籤的狀態 運到各地區倉庫後，再進行 最後貼標的程序。

1. 存貨持有成本下降：因安全庫 存減少

2. 貼標處理成本增加：因無法達 到規模經濟

包裝

資料來源：Zinn and Bowersox (1988)、黃毓瑩（2002）。

Lee, Billington, and Carter (1993) 認為進行客製化的地點為何，會影響存貨 水準與服務水準，並認為產品與製程設計也會對地域化及客製化的運作方式有所 影響，比方說，有些產品設計適合在製造母工廠組裝差異化模組，有些可由配銷 業者組裝，有些甚至可由最終顧客來執行最後客製化的工作。客製化的延遲可更 符合顧客需求的彈性、降低存貨成本；但是交貨速度與服務水準也可能因此而降 低。由於產品與製程之設計，會影響地域化、客製化、存貨、交期及服務水準，

因此延遲策略可透過產品與製程之設計來達成。

Cooper(1993)則進一步以品牌是否為全球性的觀點來分析，並結合次要產品 特徵(貼標、包裝、及操作說明書是否對所有市場具有共通性)，提出了四種不同 的供應鏈延遲策略，如表所示。

表2-2 Cooper 延遲策略之分類依據

「規格」對所有市場是否具有共通性？

產品特徵

是 否

是 模組化製造 單一生產中心

「週邊設備」對所有市場是否

具有共通性？ 否 延遲組裝策略 延遲包裝策略

資料來源：Cooper (1993)。

分別為模組化製造(Bundled manufacturing strategy)，利用產品模組化之設 計，在製造流程上盡量維持零組件之共通性，將客製化步驟延至製造流程最後階 段才執行；單一生產中心(Unicentric strategy)，當產品在全球各地的品牌及包裝 完全一致時，即可先在中央工廠統一製造，並實施存貨集中管理、成品統一配送 的方式，達到最大經濟規模；延遲組裝策略(Deferred assembly strategy)為將半成 品先行運送到各地的區域配送中心，等到顧客需求確認之後，才進行產品最後差 異化的組裝步驟；延遲包裝策略(Deferred packaging strategy)，為了因應品牌的產 品說明在不同市場有不同型式時，可將後段的貼標及包裝作業，延遲至各地的區 域配送中心再進行，不但可維持半成品在生產上的規模經濟，還可有效降低總體 存貨水準及顧客需求不確定的風險。

Lee and Billington(1994)則是根據區域化及客製化的觀點切入，配合產品模 組化的設計，將延遲理論分為時間延遲(Time postponement)和型式延遲(Form postponement)兩大類，但其所定義的時間延遲主要是將Zinn & Bowersox(1988) 的延遲理論延伸及修正，將產品的差異化由中心工廠移至區域配銷中心進行，並 未減少產品間的差異，而是將產品差異點往顧客端拉近，以增加處理不確定因素

的彈性，降低存貨水準、及縮短顧客訂單的週期時間；而型式延遲則是以零組件 標準化、製程模組化以及流程再造所達成的共通性，來延緩產品和流程上的差異。

Bowersox and Closs(1996)則針對Bucklin 所提出的製造及物流延遲做了更 清楚的定義：製造延遲是指在製造流程中，盡量維持產品在一個中立或初始的狀 態，亦即將產品的差異延遲到顧客訂單確定之後才開始進行，所以製造先期的標 準產品或基本結構能符合經濟規模，而客製化的部分則委託最接近顧客端的銷售 點來負責；而物流延遲則是指在單一或少數策略地點的倉庫，維持預測性存貨的 充足，等到顧客需求確定之後，再往供應鏈下游存貨點進行配送，以直接送交顧 客，此種概念是一種時間及地理位置上的延遲策略。

Feitzinger and Lee(1997)以HP公司為例，對延遲策略的設計也提出了不同的 看法。共分為產品模組化、製程模組化、和網路設計三類，相較之前的時間延遲 和製造延遲，更增加了網路設計的概念。

Pagh and Cooper(1998)定義了四個供應鏈P/S策略(Postponement/Speculation strategy)，如表所示：

表2-3 Pagh and Cooper 延遲策略之分類 物流 預測

（分散存貨管理）

延遲

（集中存貨管理）

預測

（存貨生產） 完全預測策略 物流延遲策略

製造 延遲

（接單生產） 製造延遲策略 完全延遲策略

資料來源：Pagh and Cooper (1998)。

1. 完全預測策略(The full speculation strategy)：完全依據需求來預測存貨，顧客 訂單點位於供應鏈的最下游，所有產品皆在顧客下單之前完成。產品庫存在

最接近顧客的倉庫或配送中心，如此雖然可縮短交貨之前置時間，但是由於 庫存之產品皆為成品，所以存貨成本勢必較其他策略來的高。

2. 製造延遲策略(The manufacturing postponement strategy)：此種策略是將製造流 程中比較簡單的程序，或最後組裝、包裝、貼標之程序延遲至顧客需求已知 後才進行。由於此種策略乃等到顧客需求確定後才進行後段製造流程，因此 前段製造流程之半成品必須實施集中化管理，稱之為「後加工製造策略

（post-factory manufacturing strategy）」。

3. 物流延遲策略(The Logistics postponement strategy)：此策略在製造上完全採用 預測性生產的方式，但在配銷上則是等到顧客需求確定後才進行。因此產品 只有單一的存貨中心，等到接到顧客訂單後，便直接配銷至顧客手中。由於 在製造上完全採用預測性生產的方式，所以庫存之產品亦為最終成品。

4. 完全延遲策略(The full postponement strategy)：此種策略合併製造延遲與物流 延遲的概念，不論是產品製造或是運送，都是在顧客需求決定後才進行。有 時為了縮短運送時間及利用製造之規模經濟，廠商可能會先將前段的部分製 造流程在顧客需求確定前即完成。

Van Hoek(2001)將歷年來所有相關的研究作更全面性的探討，認為延遲策略 是將供應鏈中的某些產品客製化活動，延遲到確認顧客訂單後才進行。由於延遲 策略是根據實際上的顧客訂單來製造產品，故可以避免產生成品的存貨，所以延 遲策略也比較適合運用在對存貨成本敏感度高於運輸成本的企業。相對地，因為 產品是在顧客訂單確認後才製造，若是製造或配送的前置時間過長，很可能會延 誤對顧客承諾之交貨時間，因而抵銷運用延遲策略之效果。

Chopra and Meindl（2004）認為完全預測或完全延遲生產之策略各有其優缺 點，並無法提供企業最佳之期望利潤水準。因此近來部分企業乃結合預測及延遲 策略之優點，發展出一套混合預測及延遲策略之方式，亦即僅於需求不確定的部 分採行延遲策略；而在需求確定、可預測之部分，為求較低之生產成本而不予採

用延遲策略。此種聯合採用二條生產線並行之方式，反而可以提升企業之獲利能 力，還可以透過延遲策略以提升需求不確定部分之需求預測準確性。如此混合預 測及延遲策略之生產製造方式，Chopra and Meindl（2004）稱之為「調整的延遲 策略（tailored postponement strategy）」。