在動態模擬分析之前，必須先進行情境設計(Scenario Design)。將真實世界中 之各種企業動態(Business Dynamics)及經營關鍵因素萃取出來，組合成精要之經 營情境，再針對所設計之情境進行動態模擬分析，以獲取關鍵性系統知識。
發動機供應鏈主要有兩大風險：
（一）停飛待件風險(Risk of Ground)：發動機零件供應延遲，意味著機隊修護線 的待件停飛，若造成機隊妥善率低於標準必須付出高額罰款(Line Shutdown Penalty)。以漢翔公司為例；因供應延遲交貨導致妥善率不足之罰款高達妥 善率不足 1％一萬美元。發動機零件供應商準時交貨能力之不足，將導致 重大損失，且可能面對經營失敗及遭客戶解約之風險。
（二）資金呆滯風險(Risck of Obsolete)：發動機維修產業因停飛待件風險極高，
產品特質又屬於多品項、高單價之 A 類零配件；空軍傳統皆以提高安全庫 存量作為降低缺貨風險因應之道。隨著國際情勢改變，武器獲得來源較為 多元，形成發動機機種多，但機隊規模不足的現象；另外國防維持經費逐 年降低，就發動機供應鏈而言，在提高安全庫存量以降低缺貨風險之同時，
如果無法有效掌控需求，將面臨存貨呆滯所衍生之資金呆滯風險，造成經 營之損失及危機。
綜上所述，如何能夠建構一套回應能力(Responsiveness)較高之供應鏈管理系 統，藉由回應能力，而非單純仰賴提高庫存，以玆因應高複雜度、高不確定因素、
多樣性之作業形態，實為本研究之主要關鍵課題。
為達成本研究之目的，由發動機供應鏈企業動態兩大構面；需求動態、作業 動態，探求如何降低企業經營之兩大風險；停飛待件風險、資金呆滯風險；設計 動態模擬分析之三種情境如下：
（一）發動機供應鏈模擬分析。
（二）傳統供補作業配置下不同需求模擬分析。
（三）最適化後勤策略模擬分析。
4.1.1 發動機供應鏈情境設計
在 3.2 節的說明顯示，傳統空軍發動機供應鏈決策的心智模式，易造成僅追 求症狀解，無法確實發掘導致長鞭效應的系統結構問題，形成可用資產大量累積，
進而造成資金排擠，終致停飛待件影響裝備妥善。
本情境設計，主要針對空軍發動機供應鏈中三項主控環路：修理控制環路、
供補控制環路與採購控制環路，探討供應鏈各成員的決策模式對長鞭效應的影 響，以研究改進管理模式之運作機制與結構。
本模式分析係依據實務界經驗，模擬原決策模式，證明在未考量合理備份週 轉件及不正確的商修決策下，備份件採購將出現長鞭效應；並據以提出修訂模式 作為改善之建議，發動機供應鏈長鞭效應決策參數比較綜整如表 4-1，說明如后：
（一）合理備份件數量：傳統採購決策僅單純考量妥善率，並未將備份件總量納 入，致產生雖持續辦理採購而妥善率仍無法有效改善，或受時間滯延（自 採 購 行 為 經 接 收 零 件 到 反 映 妥 善 率 之 時 間 ） 造 成 長 鞭 效 應 ， 故 增 加 Re_FMS_Control（再採購控制參數）條件為 Spares＜400EA。
（二）商修決策：空軍後勤商修決策係以目標妥善率為基準，低於標準時辦理商 修作業，本研究嘗試修正以專業庫存為決策模式，將 V_Repair_Rate（合約 商交修率）由原 Readiness＜0.7 改為 D_Inventory＜Desired_Inventory and V_Inventory≧200（專業可用庫存量小於庫存基準且待商修庫存量大愚等
D_Inventory 100EA 100EA
D_LT 0.5 個月 0.5 個月
D_Maintainability 0.60 0.60
V_Repair_Rate Readiness＜0.7 D_Inventory＜Desired_Inventory Sub_ Maintainability 0.14 0.14
V_LT 1.5 個月 1.5 個月 Re_FMS_Control N/R Spare s＜400EA
FMS_Control Readiness＜0.9 Readiness＜0.9 採購
控制 環路
FMS_LT 六個月 六個月
資料來源：本研究
4.1.2 傳統供補作業配置下不同需求模擬情境設計
本情境設計，主要針對發動機全壽期供應鏈之需求動態，探討供應鏈各個成 員，因應各種不同需求形態之動態回應能力(Responsiveness)，及庫存動態變化之 形態特徵，並驗證 KPI 與營運績效之因果關係，以研究改進發動機後勤策略之決 策機制。
本模擬分析採取下列二種需求形態，藉以模擬發動機供應鏈需求動態之不同 情境：
梯狀突增(Step Demand)後回復：係模擬需求在特定時點因性能衰降（MTBF 值降低），造成維修需求增加；後因性能提升使維修需求減緩（MTBF 值增加）。
如人員交替技術不熟練造成可靠度降低，並隨學習成長效應造成之需求變動，以 二個階梯函數表示。
梯狀突增(Step Demand)後不回復：係模擬需求在特定時點因性能提升或性能 衰降（MTBF 值變化），造成維修需求改變；如可靠度不佳造成之需求突增，以階 梯函數表示。
4.1.3 最適化後勤策略模擬情境設計
發動機因零件可靠度不佳或修理技術問題，肇致後勤供應鏈作業瓶頸，且無 法 藉 由 調 整 作 業 流 程 進 行 改 善 時 ， 即 投 入 研 發 經 費 執 行 另 組 件 改 善 計 畫
（ Component Improvement Program， 簡 稱 CIP ） 或 修 理 發 展 工 程 （ Repair Development Engineering，簡稱 RDE），俾提升整體系統可靠度、降低維修成本，
確達機隊妥善率的目標。惟執行的成果對全壽期成本效益的影響，因高複雜度、
高不確定因素、時間滯延之作業形態，決策者應如何決擇；本情境係模擬不同研 改時程及經費需求，探討策略最佳化的關鍵績效指標(KPI)。
4.2 發動機供應鏈模擬分析