本研究主要目的是以系統動力學(System Dynamics, SD)方法，分析發動機零 件供應鏈成員間，在標準妥善率要求及全壽期成本最低條件下，建構量化動態模 型，模擬供應鏈整體運作，依學習與成長、內部流程、顧客及財務四大構面找出 後 勤 運 作 關 鍵 成 功 因 素 (Key Success Factors, KSF) 。 以 關 鍵 績 效 指 標 (Key Performance Index, KPI)衡量模式之績效，以作為擬定後勤策略地圖之參考。
依據上述之目的，本研究模型建構原則如下：
（一）系統動力學建模原則 : 著重系統結構及動態行為。
（二）績效衡量原則 : 著重系統績效衡量及比較。
3.2.1 系統動力學建模原則
空軍執行發動機供應鏈之供補決策模式，係依據客戶端之庫存（Inventory) 耗用及需求資訊、專業指部（Depot)修護資訊、後勤司令部庫存量（D_Inventory)
資訊、合約廠商（Vendor)修理訂單途程資訊、採購（FMS)新件途程資訊，將貫 串供應鏈產、銷、儲、運四大環節之動態資訊加以整合，並據以做出採購及交修 兩個關鍵決策。由於發動機供補運作模式牽涉到跨組織、多成員、多作業之協同 運作，高度仰賴資訊之交換、回饋與交互作用，使得模式之複雜度及動態性，遠 高於企業個體各自設計安排其內部流程之傳統運作模式。茲以下圖 3-2，說明空 軍供應鏈動態管理模式，說明如後：
（一）專業工廠在修庫(Depot)：將專業指部翻修工廠視為一個虛擬倉庫，並 將該廠內製造在途之已下未交訂單(Order In Process)，視為該倉庫中之 庫存。
（二）合約商在修庫(Vendor)：將合約商修護工廠視為一個虛擬倉庫，並將 該廠內製造在途之已下未交訂單(Order In Process)，視為該倉庫中之庫 存。
（三）原廠在製庫(FMS)：將製造工廠視為一個虛擬倉庫，並將該廠內製造 在途之已下未交訂單(Order In Process)，視為該倉庫中之庫存。
（四）專業庫(D_Inventory)：將後勤部控管之實體倉庫稱為後勤部專業庫，
在客戶需求與修護、製造工廠供應之間，提供中介緩衝調整機制。
（五）基地庫(Inventory)：將客戶之實體倉庫稱為基地庫，藉由資訊分享，
取得基地庫內庫存之進、耗、存資訊。並依據事先訂定之庫存管控參 數，結合上述之動態庫存資訊及客戶提供之預估需求量資訊，妥為運 籌管理達成績隊妥善率之目標。
傳統空軍採三階段修護政策，分別是使用單位維護、場站修護與專業工廠修 護，而整體料件分撥、儲運及採購作業係由後勤司令部負全責，因此在資訊未能 充分整合下，造成未能真正找到妥善率不佳的原因，究為修理循環所須合理備份 件數量不足，抑或待修件數量過多，未能及時辦理委託合約商修理，僅針對症狀
採取採購新件方式因應，造成如啤酒遊戲之結局一般，可用資產大量累積，造成
專業
Provision _Rate
Waitting _Part
Readiness FMS
林、許景華、李明純、張李志平，2000)。Brewer & Speh(2000)進一步加入品質、
應變彈性及準時交貨。本研究分別依學習與成長、內部流程、顧客及財務四大構 面，訂定以下七個主要績效指標（如表 3-2)：
（一）學習與成長構面：空軍專業翻修工廠負責使用部隊發動機之翻修，故 人員技術之良窳直接影響修理之品質與能量之發展；修理之品質將間 接反映在零件失效率，而修理能量之發展則可以自修比例衡量之。
（二）內部流程構面：主要著重的是供補流程的管理作為，例如採購的時機 是否滿足客戶的需求，修理或採購的前置時間是否合理，庫存目標的 訂定是否適當，及修理循環所須知備份件是否滿足前置時間的需求等。
（三）顧客構面：顧客構面績效衡量主要就是機隊妥善率。
（四）財務構面：本研究在財務構面績效的衡量指標著重於該武器系統全壽 期成本應最低。
表 3-2 系統動力學績效衡量原則
財務構面 全壽期成本
顧客構面 妥善率
備份件合理總量 修理、採購前置時間 內部流程構面
庫存目標 自修比例 學習與成長構面
失效率 資料來源：本研究