第五章 改善方案研擬及實施
5.4 撿料、上架流程改善
庫房內各項作業，進庫收貨方面，從到貨、卸貨、驗收、包裝、上架、入賬。發貨出庫 作業包括撿料、理貨、裝箱、上貨車、配送、發票列印、發票寄送。汽車售服零件物流 各項作業之中，以出貨的撿料作業是最為人力密集，所耗工時最多，以人員比例發貨班 人員數佔庫房人員 60%以上、勞務費用比例高，是流程改善重點。
物流的撿貨作業方式有許多種類，以撿貨對象可分為：商店(經銷商據點)別撿貨(摘取式 撿貨)及商品(零件件號)別撿貨(又可稱批量撿貨或播種式撿貨)。如果以撿貨方式又可 分：撿貨單撿貨、標籤撿貨、RF(Radio Frequency)撿貨、DPS 撿貨及自動化撿貨等幾種。
撿貨單撿貨及標籤撿貨是屬於比較傳統的方式，但比較經濟；DPS 撿貨是非常受歡迎的 撿貨方式，但是商品品項數太多時，投資成本比較高(例如品項數有 1 萬個時，則單單 DPS 系統就可能需要投資 3000 元/儲位×1 萬＝3000 萬左右)。RF 撿貨是屬於最近開發的 撿貨技術，撿貨系統還不是很穩，尤其是從入庫上架、撿貨、補貨、盤點及出貨檢查等 全部運用的系統上。自動化撿貨投資成本高，對汽車售服零件的撿貨需求也較不適用。
汽車售服零件撿料作業多以傳統的撿料單方式，Y 公司總廠零件中心由於庫房面積有 17,496M2(243*72M)，其中尚有 1700 平方米空間，是建造成三層積疊架的中小物件儲區，
故在撿料流程中，行走所花工時，確實成為最大改善課題。小儲區揀貨作業原有流程如 上圖示，此圖也顯示了各工作站的相關位置平面圖(圖 5.9)。
當進行撿料時首先拿好撿料單，再前往取手推車，推車至塑膠籃區取用需要的塑膠籃放
小儲區撿出流程分析圖( 改善後 )
(4)裝箱確認 , 列印清單
走 道
小儲區
柱 儲區
(1) 取 手 推 車
(3)投料籃
柱
電腦 區 儲
區
手推車 放置區
料籃區
(5) 封 箱 (2)撿料
大儲區
儲區
儲區 棧 板 區
棧 板 區
小儲位理貨區
圖 5.11 改善後小儲區撿出流程
表 5.2 改善前小儲區撿出工時分析
5.4.1.4 小儲區撿理分開實施效益
實施後的效益如表 5.3，因現場動線佈置作一些調整後，與預估值有少許差異。整體來 說，每次流程來回步行時間共可減少 110 步，1.49 分鐘(表 5.4)。效益說明如下：
表 5.4 小儲區撿理分開實施效益
去 程 去 程
回 程 回 程
改善前 改善後
依DLR別揀料 依儲位別揀料
201步 157步 151步 減少步行及時間 原規劃手推車放置區 2.4分 1.76分 1.68分 44步0.64分 因RX1鐵架不易進出 補倉作業則挪移至料 籃區
揀理分開前 揀理分開後 預估目標值 效益 目標差異說明
82步 16步 29步 減少步行及時間 1.料籃在棧板上直接 1.03分 0.18分 0.32分 66步0.85分 理貨,避免2次搬運 2.原規劃4面投料,變 更2面投料,減少移 動時間及距離
效益 目標差異說明
預估目標值
小儲區撿理分開案效益說明:
1. 生產力提昇：17%
改善前每人每 8 小時撿料項數 300 項。
改善後每人每 8 小時撿料項數 351 項。
小儲區生產力提昇=(351-300)÷300=17%。
2. 人力年節省：431 仟元
人工成本=300 元/人-h×8=2,400 元/8h-人
年節省人力=[(2400÷300)-(2400÷351)]×351×22 天×12 月×4 人=430,848 元 3. 投入成本：64 仟元
製作理貨料架成本 64,000 元。
以 3 年折舊攤提計算。每年攤提金額 21,333 元。
圖 5.13 改善前手推車 圖 5.14 改善後電動拖曳車加台車
改善方式以電動拖曳車加台車取代，三台台車可裝載平均 57 項零件，是原來的三倍。
另外將搬運動線標準化，以確保行車安全性(圖 5.14)。
5.5 經銷公司庫存低減
總廠為協助經銷商降低庫存成本提升整體競爭力，組成經銷商庫存低減活動小組，與經 銷商共同研討改進方案。訂定目標時以即時供應率不得降低，外購率不可增加，當年降 低之實績金額，得列入年購買金額計算參與年獎勵方案。改善前 2003.1.現狀，通路經銷 公司總庫存金額 2.167 億元，庫存月數 1.1 月。設定 2003 年底目標為庫存金額 1.73 億元，
庫存月數 0.8 月，降低 20%以上(4,370 萬元)。
5.5.1 現狀
首先從各經銷公司的各據點以及零件中心的加總庫存金額，計算出其庫存月數。各經銷 公司的零件庫存月數不同，但有特殊情形如 ES 公司，因屬於新經銷公司成立不久，服 務營收才逐步增加中，初期售服零件庫存必須建立，故相較之下庫存月數 2.07 雖偏高但 可理解。另外屬於花東偏遠地區的經銷商，花蓮台東兩地間距離 250km 遠，兩地支援困 難，各作必要庫存以致庫存月數 2.06 也高於平均。
衡量庫存多寡因各家營收額不一，光看庫存金額無法判定其庫存週轉良窳，故都以 庫存月數來做比較。圖 5.15 顯示各經銷公司改善前的庫存月數。AS400 零件系統採購點 及最大庫存量設定值，係數值依照以往的各項條件計入公式。由這些設定值計算結果，
就決定了存量多寡(表 5.5)。由於總廠物流作業改進，實際上的 LT 已經縮短，而到貨狀 況穩定，更有助於各項係數值降低。