一、生產計畫的產出 (1) 目標：必須滿足客戶訂單之出貨，還需要考慮生產線的產能負荷狀況。 生產排程 A. 網路與全球化時代，訂單需求波動增大，製造業逐漸傾向訂單生產，與彈性製造。 計畫 (2) 挑戰： B. 產品結構複雜與精緻化，造成產品的結構層次較多。 製造業 兩大挑戰 C. 當市場銷售與訂單無法合理預測，而由逐階及生產採購前置時間所推算的材料淨需求，往往需隨時調整。 料件供應 (1) 補充太少或太慢：會發生停工待料影響生產或出貨之進度，亦即造成客戶流失與提高違約成本。 與囤積 (2) 補充太多或太快：將造成原物料存貨閒置積壓之現象，亦即增加倉儲與資金成本。 營業單位 倉儲單位 生管單位 研發單位 製造單位 採購單位 訂單生產 流程 (1) 確認訂單（毛需求量）：業務接獲客戶訂單，訂購「原子筆」(品號) 1,000 支(數量)須於 4/30 交貨(時間)。 (2) 確認庫存量：以計算成品、半成品、及原物料之可用量（＝庫存量－安全存量）與淨需求量（＝毛需求量－可用量）。 人工推導 範例 (3) 確認前置時間：成品、半成品為生產前置時間；原物料為採購前置時間。 P. 7-3 (4) 列出品項的產品結構圖（BOM表）。 (5) 將訂單依據前置時間、安全存量政策推導：成品與半成品的「生產計畫表」及原物料的「採購計畫表」。 二、需求計畫流程 (1) 處理緊急訂單或插單之計劃。 適用 (2) 以母製令為生產依據之管制型態。 批次需求 計畫系統 (3) 生產或採購計劃需作來源追溯者適用。 前置作業 ：為確保此系統可正確展算生產與採購需求，並提高作業效率，須於使用前先檢視前置資料的正確性。
作業位置 ：批次需求計劃系統 → 報表列印 → 生產計劃資料異常檢視表。 批次需求 檢視 計畫系統 前置資料 P. 7-8 (1) 客戶提出需求：客戶提出產品需求，訂單內容為『420001數位相機-SX系列』（品號） 200台（數量），預計交貨日為5/20。 練習範例 (2) 產銷協調會確認：經由協調會確定現有產能可以滿足客戶需求，營業單位輸入客戶訂單單號「B221-201005001」。 P. 7-8 (3) 生管單位：開始登錄Workflow ERP系統，準備安排物料計劃→採購單位，及生產排程→製造單位。 步驟一：低階碼計算更新 目的 ：以確保生產 / 採購計劃執行結果之正確性。低階碼更新後，始可產生生產及採購計劃資料。 (1) 開啟「產品結構管理系統→批次作業→低階碼計算更新作業」，「選擇主件品號」可空白或輸入範圍，最後按下"確定"按鈕。 執行步驟 生產採購 P. 5-18 (2) 系統執行低階碼更新計算後，會自動將結果回寫至「庫存管理系統」之「品號資料建立作業」的「低階碼」欄位。 計畫產生 步驟二：批次需求計劃產生 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 批次作業 → 批次需求計劃產生。 (1) 選擇計劃依據：共有 5 種「依訂單」、「 依製令」、「依計劃來源」、「銷售預測」及「依 MPS 計劃」，本例選「依訂單」。 P. 7-12 (2) 選擇廠別：系統設定計劃產生須採分廠計算供給及需求量。本例指定計算「TY01-製造二廠」之生產需求。
(3) 選擇來源編號：其方式有兩種。 P. 7-12 A. 選擇整張單據：可按「選擇來源編號」鈕選擇(只可選擇單號，若一張單據有兩筆資料，則兩筆資料都會納入生產計劃計算)。 B. 選擇某單據的某筆資料：先輸入來源單別、單號、序號查詢，選好單筆資料後按紅色向左箭頭將資料 選至「選擇來源編號」框框裡。 (4) 考慮損耗率：勾選後表示批次需求計算時須將「BOM 用量資料建立作業」設定之料件損耗率納入計劃領用量。 P. 7-13 & 5-12 (5) 輸入計劃批號：當輸入好「選擇來源編號」，系統會自動預設「輸入計劃批號」，但使用者可自行修改。 (6) 選擇庫別：係指定某一庫別之可用量須納入本計劃考慮；若為空白，則系統會將該廠別所有勾選「納入可用量計算」的倉庫皆納入考量。 P. 7-14 (7) 選擇補貨政策：係根據"品號資料建立作業"設定的"補貨政策"，來篩選本次納入計算的品號。有三種選擇：依MRP 需求、依LRP 需求、全部。 P. 3-9 (8) 批次需求計算方式：有「淨需求」與「毛需求」兩個選項。 (a) 概念：考慮來源品號之現有庫存量及其 10 大量來計算淨需求量，且產生的淨需求量以不超過毛需求量為原則。 生產採購 A. 淨需求： 計畫產生 (b) 例如：毛需求量為 100，現有庫存量為 20，則淨需求量為 80，產生計劃需求量為 80。 B. 毛需求：目前需求來源品號之需求量，係直接以 BOM 用料來計算產生計劃需求量，不考慮 10 大量及現有庫存量。 (9) 考慮安全存量：若品號在「庫存管理系統」的「品號資料建立作業」有設定安全存量時可勾選該選項。 P. 7-16 & 3-7 A. 功能：一般企業倉庫會備有常態性數量，避免因異常發生緊急缺料，造成供應不及而待料停工的狀況，因此在需求計劃產生時會勾選。 B. 例如：某品號毛需求量為 100pcs，庫存 120pcs，安全存量 50pcs，可用量＝庫存量－安全存量＝70pcs，淨需求＝毛需求－可用量＝30pcs。 (10) 採購計劃考慮最低補量及補貨倍量：勾選時是指計算採購件需求量時，須將「品號資料建立作業」之最低補量及補貨倍量納入考量。 P. 3-10 註：例如某採購件需求量為 85 pcs，但最低補量為 100 pcs 且補貨倍量為 12 pcs，故最後計劃需求量應為 108 pcs。 (11) 供給量日期納入考慮、需求量日期納入考慮：若勾選，則在考慮日期因素下，料件需求日期之後的十大量皆不納入計算。反之，則納入。 A. 例如：某料件4/20 淨需求 100pcs， 4/22 可供給 80 pcs。若勾選"供給量日期納入考慮"，表示 4/22 之 80 pcs 無法應急，應採購 100 pcs(保守)。 B. 若不勾選「供給量日期納入考慮」，表示 4/22 之供給可應急，亦即需求日之後的十大量將納入計算（樂觀想法）。
A. 選擇「全部」：則針對品號屬性為採購件者產生採購計劃，品號屬性為自製件或加工件者，產生生產計劃。 (12) 選擇需產生之計劃： B. 選擇「採購計劃」：僅針對品號屬性為採購件者產生採購計劃。※當尾階用料產生採購計畫前，須先執行生產計畫。 C. 選擇「生產計劃」：僅針對品號屬性為自製件或加工件者，產生生產計劃。 (13) 對於已發放料件之補充方式：此選項僅對「毛需求」計算方式有作用，而其針對相同計劃來源之品號有三種補充方式。 P. 7-17 例如：原訂單來源需求為 100pcs，已產生計劃且發放製令為 100pcs，因訂單變更成 120pcs，若依相同訂單來源產生需求時。 A. 不再補充： 相同計劃來源的品號，若已發放且存在於製令或請/採購單，則不產生計劃。按上例，不補充任何pcs。 B. 重新補充：不論相同計劃來源的品號是否存在製令或請/採購單，一律產生計劃。按上例，補充120pcs。 C. 補充差額：相同計劃來源的品號，若已發放且存在於製令資料或請/採購單，則僅需產生計劃量之差額數。按上例，僅需補充 20pcs。 (14) 寫入主階件維護檔的庫別：用來預設生產件之入庫倉庫，可選來源庫別或主要庫別。 生產採購 A. 來源庫別：是指計劃來源單據所指定的庫別為生產入庫之庫別；。 計畫產生 B. 主要庫別：係將「品號資料建立 作業」所設定的主要庫別為生產件入庫之庫別。（P. 3-7） (15) 產生不需補充之料件：指的是依 BOM 用量展算需求計劃時，對於用量足夠而不需生產或採購之料件，若勾選則應在計劃裡顯示。 (16) 客戶供料計算： P. 5-13 A. 功用：是指企業型態若為代工廠，所需部分原料須向客戶提領，勾選後，系統會計算用量，方便向客戶統計提領。 B. 計算方式：系統會根據「BOM 用量資料建立作業」之「材料型態＝客戶供料」的料件計算出來計劃所需用量。 (17) 不發料計算： P. 5-13 A. 功用：主要針對夾治具、儀器等生產時不需領用與發放之物料，以顯示方式來提醒現場人員此為應使用物料工具。 B. 顯示範圍：勾選此選項後，系統會根據「BOM 用量資料建立作業」之「材料型態＝不發料」的料件顯示在生產計劃裡。 (18) 需求計劃產生條件設定完成後，按下「確定」鈕，系統即進行計劃內容展算及產生。
作業位置 ：批次需求計劃系統 → 清單明細表 → 批次生產(採購)計劃明細表。 列印 計畫表 (1) 批次生產計劃明細表：查看「自製件」及「託外加工件」之計劃資料。 P. 7-19 種類 (2) 批次採購計劃明細表：查看「採購件」之計劃資料。 檢視 方式 (1) 批次生產計劃維護作業(依「品號」或「開工日」)：可查看「自製件」及「託外加工件」之計劃資料。 開啟 (2) 批次生產計劃單身維護作業：依生產品號（成品及半成品）檢視其下階用料情況。 維護作業 檢視 (3) 批次採購計劃維護作業（依「品號」或「採購日」）：查詢同一計劃批號之所有「採購件」資料。 (4) 批次採購計劃單身維護作業：可方便不同計劃人員逐筆檢視同一計劃批號之所有「採購件」資料。 (1) 生管人員：產生B221201005001生產/採購計劃後，隨即檢視生產計劃內容，同時也通知採購人員檢視採購計劃結果。 (2) 採購人員：檢視採購料件品號(110001 主開關連動板)，主供應商(日昇公司)產能滿載，改由「冠軍公司」供應此料件。 維護 範例 生產採購 計畫檢視 批次生產計畫維護 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 資料維護管理 → 批次生產計劃維護─依品號。 A. 完工日：以來源單據之需求日(預交日)扣除品號之檢驗天數，即可推算自製或託外加工件之預計完工日。 (1) 日期推算： (註：應以工廠行事曆推算，需扣除假日) P. 7-21 B. 開工日：以上述之預計完工日，扣除品號批量生產前置天數(以前置天數推算)，即可推算生產計劃之預計開工日。 (2) 庫別(名稱)：系統係根據「批次計劃產生作業」選擇之「寫入主階件維護檔的庫別＝來源庫別或主要庫別」，作為預設生產件入庫的倉庫。 P. 7-17 A. 本例：計劃來源為「訂單」，品號「420001」生產計畫記錄出貨庫別為「Y003」，係因批次需求計劃產生時選擇Y003為「來源庫別」。 B. 反之：若批次需求計劃產生時選擇「主要庫別」，則生產計畫會顯示「品號資料建立作業」的"主要庫別" P003 成品倉一為入庫庫別。
A. 會根據執行計劃產生當時設定的條件，計算出各品號之預計產量。 (a) 批次需求計算方式：淨需求、毛需求。 (b) 考慮安全存量。 (3) 生產數量： (c) 供給量或需求量日期納入考慮。 (d) 對於已發放料件的補充方式。 B. 若批次計劃產生時有勾選「考慮庫存可用量」的選項，在"生產數量"欄位按 F2 ，可查看影響庫存可用量之現有狀況。 A. 意涵：係指生產計劃預計發放的製令種類。系統依生產件在「 BOM 用量資料建立作業」裡預設之「製令單別」。 (4) 製令單別： B. 彈性：後續若考量產能狀況，可於本作業修改生產計劃之製令單別。 A. 廠內自製件：依「品號資料建立作業」之「生產線別」為此品號之生產線，可修改。 (5) 加工廠商/線別： B. 託外加工件：依「品號資料建立作業」之「供應廠商」為此品號之委外加工廠商，可修改。 生產採購 計畫檢視 註：製令/託外管理系統若有該廠商之加工計價紀錄，生產計劃亦會預設加工單價。 A. 意涵：生產計劃審核確定無誤後，將「鎖定」選項打勾，做為生產計劃發放的篩選依據。 (6) 鎖定： (a) 在「批次生產計劃維護作業」中，手動鎖定計劃資料。 B. 方式： (b) 在「生產計劃鎖定作業」中，整批鎖定計劃資料。 (7) 記錄每一筆生產件的來源依據及其單別、單號、序號，可供生管單位追溯計劃來源。 (8) 單身左上角按鈕可查看該生產件相依需求之用料相關資料。 (9) 下階用料之「預計領料日」是根據生產件的「預計開工日」，再加上「BOM 用量資料建立作業」預設之「投料時距」所推算出來的。 註：預計領料日＝預計開工日＋投料時距 。
批次採購計畫維護：因與「批次生產計劃維護」相似，以下僅列出差異點。 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 資料維護管理 → 批次採購計劃維護-依品號 。 A. 交貨日：係以採購件之需求日(生產計畫之開工日)，扣除檢驗天數， 即可推算品號預計交貨日(廠商送達日)。 (1) 日期推算： B. 採購(下單)日：以上述之預計交貨日，扣除品號批量採購前置天數(以前置天數推算)，即可推算採購計劃之預計採購日。 P. 7-24 註：應以工廠行事曆推算，需扣除假日。 A. 預設：以「品號資料建立作業」之「主要供應廠商」為預設採購對象。若因其他因素需變更供應廠商，須於此作業變更之。 (2) 廠商代號： P. 7-25 B. 本例：「主開關連動板」之主供應商(日昇公司1003)因產能滿載，採購人員在此作業將供應廠商修改為冠軍公司(1004)。 A. 會根據執行計劃產生當時設定的條件，計算出各品號之預計採購數量。 生產採購 (a) 批次需求計算方式：淨需求、毛需求。 計畫檢視 (b) 考慮安全存量。 (c) 供給量或需求量日期納入考慮。 (3) 採購數量： (d) 對於已發放料件的補充方式。 (e) 採購計劃考慮最低補量及補貨倍量。 P. 7-16 (f) 「品號資料建立作業」設定之「最低補量」及「補貨倍量」。 P. 3-10 B. 若批次計劃產生時有勾選「考慮庫存可用量」的選項，在"採購數量"欄位按 F2 ，可查看影響庫存可用量之現有狀況。 A. 若採購管理系統之"品號廠商建立作業"已有該廠商核價紀錄：則系統產生採購計劃時， 會自動帶出該核價紀錄之有效單價。 B. 若與該廠商不曾議價過：則會以品號資料之「最近進價」 作為參考單價。 (4) 單價： C. 若不曾進貨(購買該品號)：會以品號資料之「標準進價」作為參考單價。 D. 查詢：可於採購計劃之「單價」欄位按 F2 功能鍵可查詢歷史單價，或按 F3 查詢品號廠商建立之單價。
意涵 ：生管(採購)人員檢視生產(採購)計劃結果無誤後，將計劃鎖定以利接下來生產(採購)發放作業之進行。 (1) 計畫發放依據：可區分計劃維護、審核與否，做為計劃發放的篩選依據。 (2) 若計劃產生後，部分計劃項目需人工調整，則將該項目予以鎖定，再重新執行"批次需求計劃產生作業"，求計劃最佳化。 生產採購 用途 計畫鎖定 (3) 若先執行生產計劃再執行採購計劃者，須將生產計劃鎖定後，才能根據生產計劃內容產出採購計劃。 P. 7-26 (4) 當"批次需求計劃產生作業"的依據為"依計畫來源"，則先於"批次生產計劃維護作業"自建需求計劃，將資料鎖定才能執行計畫產生。 P. 7-12 鎖定 (1) 方式一：透過「批次需求計劃系統 → 資料維護管理 → 批次生產/採購計劃維護-依品號」作業，手動鎖定計劃資料。 方式 (2) 方式二：透過「批次需求計劃系統 → 批次作業 →生產/採購計劃鎖定作業」，整批鎖定計劃資料。 意涵 ：當批次需求生產計畫產生後，經檢視無誤、鎖定後，將生產計畫發放至「製令/託外管理系統」之「製造命令建立作業」(P. 7-29)。 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 批次作業 → 生產計劃發放作業。 (1) "基本選項"頁籤：可依「批次生產計劃維護」裡的資料，選擇特定的品號、完工日、計劃批號…等，作為生產計劃發放的篩選條件。 P. 7-27 (2) "進階選項"頁籤： P. 7-28 A. 選擇發放方式：係指生產數量是否合併發放，有"皆不合併"、"相同計劃批號及品號合併"、"不同計劃批號相同品號合併"三選項。 生產計畫 (a) 相同計劃批號及品號合併：將同一計劃批號之相同品號的生產數量累加合併發放成一張製令，並將最早一筆的預計開工日記錄至製令單頭。 發放作業 (b) 不同計劃批號相同品號合併：將多個計劃批號裡相同品號之生產數量累加合併發放成一張製令，將最早一筆的預計開工日記錄至製令單頭。 B. 發放排序依據：可依「計劃批號」或「品號」做為發放製令單號的排序方式。 (a) 勾選：表示不論生產計劃裡加工單價是否為零，皆會發放至製令。 C. 發放託外製令之加工單價為零者： (b) 不勾選：則須於「批次生產計劃維護作業」補入確認後的加工單價，再發出託外製令。 (c) 目的：是為避免資料眾多，導致單價為零者未經事先檢視就發放託工通知。 D. 若計劃產生的開工日及完工日小於發放日期，可指定「輸入發放日期」，作為製令的預計開工日及完工日，避免產生過去式的工單資訊。
意涵 ：當批次需求採購計畫產生後，經檢視無誤、鎖定後，將採購計畫發放至「採購管理流程」的「請/採購單建立作業」。 步驟一：設定採購計劃發放之單據種類 P. 7-30 (1) 作業位置：批次需求計劃系統 → 基本資料管理 → 批次計劃設定作業。 (2) 採購計畫發放：依據公司實際的採購管理作業流程，點選直接發放至「請購單」或「採購單」。 步驟二：採購計劃之發放 P. 7-31 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 批次作業 → 採購計劃發放作業。 (1) "基本選項"頁籤： A. 輸入篩選條件：可依「批次採購計劃維護」裡的資料，選擇特定的供應廠商、品號、採購日、計劃批號、…等作為採購計劃發放的篩選條件。 (a) 同品號、廠商、交貨日、交貨庫合併發放：係將符合前述條件之單(或多)個採購計劃批號的數量累加合併發放。 採購計畫 發放作業 B. 選擇發放方式： (b) 同廠商、計劃批號、品號 合併發放：係將同廠商且同計劃批號、同品號之採購計劃數量累加合併發放。 (c) 單獨發放：係指採購計劃的每個採購料件逐筆產生請/採購單。 (1) "進階選項"頁籤： (a) 勾選：表示不論採購計劃裡採購單價是否為零，皆會發放至請/採購單。 A. 發放採購單價為零者： (b) 不勾選：表示須於「批次採購計劃維護作業」補入確認後的採購單價，再發放為請/採購單。 B. 當預交日小於發放日期時：可選擇以「輸入發放日期」，作為發放請/採購單之「預交日」。避免產生過去式的請/採購資訊。 C. 輸入單別：請依據「批次計劃設定作業」指定的發放單據性質，於「輸入單別」選擇對應的請/採購單單別。 D. 選擇採購人員方式：有下列兩種不同的作業方式可供選擇。 (a) 輸入指定採購人員：由本作業指定採購人員，並在採購計劃發放後，作為請/採購單據上的預設採購人員。 (b) 選擇品號採購人員：僅篩選特定採購人員負責之品號才可發放至請/採購單。
意涵 ：當生產或採購計劃資料發放至製令、請購單或採購單後，相關人員可透過「計劃來源記錄維護作業」追溯生產或採購計劃之來源。 作業位置 ：批次需求計劃系統 → 資料維護管理 → 計劃來源紀錄維護 。 (1) 執行批次需求計劃產生後，來源資料自動寫入「計劃來源記錄維護作業」以供參考。 生產採購 特色 計畫追蹤 (2) 「計劃來源記錄維護作業」僅提供查詢，無法新增、刪除。 生產計畫 (1) 追蹤路徑：若要追蹤生產計劃發放後的進度狀況，可進入「製令/託外管理系統」之「製造命令建立作業」。 追蹤 P. 7-33 (2) 追蹤點：開啟上述作業，找到某計劃批號的資料，然後透過「狀態碼」欄位即可了解該張製令之生產狀況。 採購計畫 (1) 追蹤路徑：若要追蹤採購計劃發放後的進度狀況，可進入「採購管理系統」之「請/採購單建立作業」。 追蹤 P. 7-34 (2) 追蹤點：開啟上述作業，找到某計劃批號的資料，透過「鎖定碼」、「結案碼」及「採購單號」等欄位了解請購/採購之狀況。 三、 需求計劃採購件之進貨流程 A. 議價：於採購計劃發放至"請購單"後，即進行詢比議價過程，以尋求最佳採購對象及條件。 (1) 採購單位： B. 價格確定：將議價後的採購內容填寫在「請購資料維護作業」，如供應廠商、採購數量、單價…等。 請購採購 C. 轉採購單：請購資料維護確認後，執行「請購資料更新作業」將請購資料直接轉成正式「採購單」。 進貨流程 P. 7-35 (2) 資材單位：當廠商依交期條件送料時，應將進貨資訊輸入「進貨單建立作業」，並通知品管單位準備驗收。 (3) 品管單位：進貨驗收後，合格料件入庫，需求計劃之採購件庫存量隨之增加，後續即可提供生產製造之進行。 練習範例 ：找出計劃批號「B221201005001」所發放之請購單(單號：B311-201005001)，將詢議價結果輸入至「請購資料維護作業」並發放成正式「採購單」。 作業位置 ：採購管理系統 → 請購資料管理 → 請購資料維護作業。 請購資料 (1) 開啟作業後，按"查詢"鈕找出採購計劃發放之請購單(單號：B311-201005001)。 維護作業 P. 7-36 (2) 按"修改"鈕，將詢議價結果輸入至「請購資料維護作業」畫面右半邊，例如：供應廠商、 採購數量、採購單價及交貨日期…等欄位。 (3) 將輸入完成的請購資料勾選「鎖定碼」，表示該筆已審核並將進行採購程序。請購資料維護作業已鎖定者，原請購單即不能取消確認。
作業位置 ：採購管理系統 → 請購資料管理 → 請購資料更新作業。 請購資料 更新作業 (1) "基本選項"標籤：開啟作業後，可選擇要拋轉成採購單的請購資料，並利用「鎖定選項」 來篩選已完成詢議價審核的請購品項。 P. 7-37 (2) "進階選項"標籤：輸入「採購日期」、「採購單別」作為後續產生採購單之依據。最後按下"確認"鈕即可。 作業位置 ：採購管理系統 → 日常異動處理 → 採購單建立作業。 (1) 開啟作業後，按"查詢"鈕找出透過「請購資料更新作業」所產生的採購單。此種採購單的單身內容特性如下： 採購單 建立作業 A. 來源：記錄為「1. 請購」。 P. 7-38 B. 參考單別─參考單號─參考序號：是批次需求計劃之來源客戶訂單。 C. 來源單號：則為計劃批號。 註：以上欄位可提供批次需求計劃之採購進度的追溯。 作業位置 ：採購管理系統 → 日常異動處理 → 進貨單建立作業 。 進貨單 (1) 當廠商送料，資材人員收料時可開啟"進貨單建立作業"，並透過"複製前置單據"功能將採購單內容轉為進貨單單身，節省人工輸入時間。 建立作業 P. 7-39 (2) 採購單的品項內容：每筆進貨品項皆有記錄來源的「採購單別─採購單號─採購序號」。 (2) 採購件完成進貨後，即可供應後續生產製造之進行。 詳見本書「第8章 製令製程流程與管理」
補充說明：淨需求10大量。 A. 出庫：計畫領用量。 (1) 計畫所衍生之數量： B. 入庫：計劃生產量、計劃採購量。 類型 A. 出庫：計劃銷售量 (銷售預測)、預計銷售量(客戶訂單)、預計領用量(製令需領)。 (2) 系統所統計之數量： B. 入庫：預計進貨量(採購單)、預計生產量(製令產出)、預計請購量(請購單)及請拋採未確認(未確認採購單)。 公式 ：淨需求＝銷售、領用 4大出庫量－請購、採購、進貨、生產 6 大入庫量。 (1) 計劃銷售量：未實現之銷售預測量 (預測數量－己下訂單量) 。 出庫 (2) 預計銷售量：未結案客戶訂單之未銷貨數量（訂單數量 + 贈品量－己交數量－贈品已交量） 。 4 大量 (3) 計劃領用量：相依需求之料件需求量 (生產計劃檔上階主件之元件需求量) 。 (4) 預計領用量：未完工製令單身料件之應領未領料量（需領用量－己領用量）。 淨需求 10 大量 (1) 預計請購量：未更新之請購數量 (請購單己確認未轉成採購單之請購數量) (2) 請拋採未確認：未確認採購單之採購數量。 入庫 (3) 預計進貨量：未結案採購單之未進貨量 (採購數量－己交數量)。 6 大量 (4) 預計生產量：未完工製令單頭主件之未生產量 (預計生產－己生產量－報廢數量)。 (5) 計劃採購量：採購計劃內之預計採購量 (採購計劃檔之採購數量) 。 (6) 計劃生產量：生產計劃內之預計生產量 (生產計劃檔之生產數量)。
