第二章 文獻探討
2.2 客製化
2.2.2 客製化的方法
國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y
因此，客製化是以顧客的獨特需求為前提，致使企業開始注重客製化產品在競爭 市場中之重要性，企業並藉相關的生產概念與科技之輔助，使生產流程能夠快速的回 應個別顧客需求，提供多樣化且高附加價值的產品或服務，以開創新利基市場。
2.2.2 客製化的方法
Davis(1989)表示產品的客製化，可以從設計、生產到銷售、運送的任何一點上 發生。模組化 (Modularization) 是其中的一種方式，零件是標準化的，但最終產品 是客製化的，這是在銷售點 (Point-of-Sale) 進行客製化，在銷售前將標準的零件，
組合成符合個人特殊需求的產品，因此對顧客來說，可以以大量生產的產品成本，購 買到個人化的產品。
PineⅡ(1993)提出五個大量標準化生產的廠商實現客製化的方法，他認為這五個 方法是從最簡單到困難，所增加給顧客的價值也愈來愈多，所創造的競爭優勢也愈來 愈持久，且這五個方法並非互斥，而是有許多重疊部份的，一個公司也可能同時採用 好幾個方法。這五個方法是：
1. 在現有標準化的服務及產品附加客製化的服務
標準化產品可以經修改、增加功能、與其他產品組合在一起，並在行銷或運送上 提供可以滿足個人需求的服務。由於這個方法只影響到組織價值鏈中，最後兩個 活動的連結，而不影響研發及生產，因此最容易實施。但也由於競爭者很容易模 仿，這個方法並不能為企業製造永久的競爭優勢。
2. 大量生產的產品能夠很容易適應個別顧客的需求
實行這個方法，有賴於研發與行銷合作，行銷單位找出消費者最希望個人化的產 品特質，而研發單位將此特質設計在產品中，交由生產單位以大量生產的標準生
‧
‧ 國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y
目前機械自動化產業多半屬於第一項:完全、在現有標準化的服務及產品附加客 製化的服務，由於競爭者很容易模仿，且不能為企業製造永久的競爭優勢，因此本研 究將分析如何使該類型企業邁向第五項:將關鍵要素模組化，不但降低了成本，使企 業轉型為快速反應的知識服務，擁有自己的研發 Know-how，築高與競爭對手的門檻，
並累積企業的競爭力，以模組化方式做到客製化的產品區隔，不但使客戶有較高的忠 誠度，也因增加了產品的多樣化而分散了經營風險，成為永續經營的企業競爭優勢。
‧
Design to Order
BTO Build to Order
CTO
Configure to Order
BTS Build to Stock 產品研發方式 依客戶個別需求 完成品的研發 模組化半成品的研發 依標準規格的研發 偏，若能透過轉型或是產品改善措施，使產業模式朝向 CTO(Configuration to Order) 移動，在兼顧客製化與生產效能狀況下，對於少量多樣客製化的產業趨勢來說是最有
‧ 國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y
利的生存模式。
本研究將針對個案公司面臨少量多樣客製化之產業趨勢，分析主要的問題並建議 個案公司以模組化程度最高的模組化組裝生產(CTO 模式)，探討模組化可行的作法，
套用於個案公司中，以期解決諸多經營問題與生產效率不彰的瓶頸因素。
2.4 模組化的定義與設計
郭修暐(2008)轉述學者對模組的定義為：「因公司的特定原因驅動下，將產品分 解成幾個區塊(模組)，並有清晰的介面，換言之，模組是更大的系統裡的單位，它們 結構是獨立性的，但卻一起運作」。呂廣英(1985)將模組化定義為：「對於具有特定 用途及機能的構造單元(unit)使其標準化，因而容易裝配或分解的一種理念或設計，
如此可選擇必要的構造單元，組合成不同的產品或系統，達成多功能彈性化的目的。」
Shirley(1992)曾對模組化的特徵提出：「模組化設計的特徵在於將複雜的設計 問題分解成若干子問題，使各個子問題保持獨立，而透過解決子問題，達成解決整個 複雜設計問題的目的。經由子問題的解決，可以達成特殊要求的設計，並使整體設計 有效率，進而產生知識重複運用的經驗效果。」
O＇Grady(1999)對模組化定義如下：「模組化是一群模組集合中的模組組合成為 產品。每一個模組的內部可能相當複雜，但其外部必須界定清楚、明確的介面。介面 的作用在於確保模組能夠和其他模組進行連結。透過將模組以不同的方式進行組合，
組織可以利用模組化在相當短的時間內達成產品多樣化的目標。」
蕭承博(2006)彙總表示，模組化設計(Modular Design)將產品的設計細分成多個 次系統，藉著將這些次系統規格化、標準化，並建立次系統間相容的介面（Interface）
形式，最後再將各個次系統組合起來，完成產品的生產設計。因此在生產過程中，各
‧ 國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y
個模組可獨立設計，且利用不同的生產線同時製造，大大的加快了生產效率。
標準化及規格化設計是模組化設計的兩個基礎，因為模組化設計是將整個產品分 成很多的次系統，再由其中建立一個個的模組，最後再將這些模組組合起來，因此產 品的次系統不一定是模組，但產品的模組一定是次系統。所以在生產過程中各模組件 以及介面的標準化、規格化是十分重要的一環，唯有如此才可以確保零件在組合的時 候，彼此之間能夠正確穩固的結合、安裝，避免有干涉或其他不相容的情況發生，以 節省不必要的組裝時間和成本耗費。
模組化設計過程中，另一個重要的部分便是該如何界定模組的範圍，理想的狀況 是希望產品的每一項功能正好由一個模組件提供，也就是指一對一的模式：一個模組 提供一種功能，經過這樣模組化的過程後，允許對單一模組進行改變，而不會對其他 模組造成影響，如此將可使得產品的更新、維修、替換和其他動作更加便利。
因此發展多樣化產品必須先規畫好優良的產品平台，一個優良的產品平台將可節 省許多設計上的成本，並可藉由裝配不同模組，來提供產品變異與衍生不同特性的產 品。然而開發過多的模組種類，將導致工具成本及生產線複雜度的增加，本研究將針 對各產品的產量分配及模組的選擇進行分析，以期選出各產品所應裝配的最佳模組及 其所應生產最適產量，並觀察各產品中共通性模組的數量，希望減少開發同功能型態 模組。
‧ 國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y 2.5 模組化設計相關限制
陳聖金(2004)彙總學者關於模組化設計的相關限制表示，Fujita and Ishii(1997) 認為模組化產品設計時有許多考量的因素必須考慮，在選擇最適產品結構及零件屬性 時，模組化系統限制必須考量產品功能及幾何特性的數學關係。Gonzalez-Zugasti and Otto(2000)建議需考慮產品家族的能力(例如電腦的處理速度限制)、個體變異能 力、分享模組及模組相容性限制。而同樣透過模組的共通性特質，模組轉換限制、模 組相依度限制及電源容量限制，在設計模組化結構時，必須同時考慮這三項條件。
在平台產品設計上依據零件互動關係分成互動位置、平台、方向、外形變化及加 入連結等五個限制條件，Dobrescu and Reich(2003)依此五個限制條件結合模擬退火 法求解零件最適組合。Corbett and Rosen(2003)依實體連結、功能及組裝設計空間 發展四種限制條件整合成一聯合設計空間來產生一共通性平台。
由以上的研究可知，模組的幾何設計偏向於工業設計方面的研究，需要專家依產 品考量與產業能力限制進行設計，因此本研究將依據模組的共通性特質及模組的組裝 條件，訂定研究限制條件，在企業的產品定位策略，生產符合變異能力及相容性的模 組化產品。
‧
Salhieh and Kamrani(1999)認為模組化設計規劃必需包含四個步驟：需求分析 (Needs Analysis)、產品要求分析(Requirements Analysis)、產品概念分析
(Production Concept Analysis)、產品概念整合(Production Concept
Integration)，最後以啟發式分群法發展各種適合的模組類型，組成模組化產品。
2. 產品設計的評量指標
Martin and Ishii(1996)認為當一個公司想要決定是否增加已有產品的多樣性，
或開發一全新產品時，最先考慮到的便是增加多樣化所需的直接成本，因為這一些花 費較容易估算出來；但是對於像完成新設計圖所需的時間、人員的訓練、材料及成品 的存放、或是有關於後勤管理的改變等等，這些會對生產造成影響，而又不容易評估
‧ 國
立 政 治 大 學
‧
N a tio na
l C h engchi U ni ve rs it y
的間接成本，便需要有一更完善的方法來評量。評量的方法包含幾個重要的指標：共 用性指標(Commonality Index；CI)、差異性指標(Differentiation Index；DI)、重 置指標(Setup Index；SI)。
Jiao and Tseng (2000)也以共通性指標的評量模式來顯示產品設計的優劣，共 分為零件共通性(Component Part Commonality Index；CI(C))和加工過程共通性 (Process Commonality Index；CI(P))兩個指標；共通性指標評量高表示其產品設計 時內部的重複性高，可藉此節省更多的成本及時間的花費。
3. 最適模組問題
Gonzalez-Zugasti and Otto(2000)也提出了以模組化為設計基礎，結合最佳化 方法，配合各個多變性、產品家族、共享零件及相容性的限制，最後以基因遺傳演算 法(GA)來求解此一最佳化問題；只是此方式並未涉及如何區分模組零件，而是由已知 模組件的階段開始進行設計分析，並將設計轉換為最佳化問題，因此可視為一尋找產 品家族的最佳模組組合形式的方法。
Charkravarty and Balakrishnan(2001)在考慮市場需求及生產者利潤下，將市 場佔有率模型做為其產量的限制條件，設定一利潤模型以推導出最適模組選擇，並依 選擇出來的模組生產達到產品多樣化的目標。
Fujita (2002)依模組的組合方式將模組化設計區分為獨立模組設計，相似性模 組設計及共通性模組設計三種，並以飛機及電視機產品為例，針對共通性及相似性設 計的原則，訂出模組設計的模組轉換限制、模組相依度限制及電源容量限制三種限制 條件，加入成本模型中再分別以模擬退火法求解最適模組。
Yigit et al.(2002)在符合消費者需求及設計者要求的條件下，以二種同類型模
Yigit et al.(2002)在符合消費者需求及設計者要求的條件下，以二種同類型模