第二章 文獻探討
第三節 延遲策略
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第三節 延遲策略
（一）延遲策略的定義
延遲理論最早是由 Alderson 於 1950 年提出應用於行銷領域。作者認為運用 延遲能有效降低顧客需求的不確定性及時間造成的風險，且是提高銷售率的最好 方法。製造及物流如果操作不當，就會產生成品差異因為形式、位置及時間所造 成的風險及不確定性。若能將部分作業延遲至訂單確認之後再行，則時間風險及 不確定性會被有效降低。因此 Bucklin（1965）認為延遲策略可以定義成一種降 低風險的概念。
Zinn & Bowersox（1988）認為延遲的目標是「延遲產品的裝運時間及產品 配送中最終的處理，直至接到客戶訂單」。在實務上可以定義五種不同型態的延 遲策略，貼標、包裝、組裝、製造及時間延遲。
Bowersox 和 Closs（1996）則引申了 Bucklin（1965）而提出物流延遲，並 且給予新的定義。「物流延遲」則是指在少數幾個策略位置上，維持預測存貨的 豐富性，且盡量往供應鏈下游階段設置存貨點。由於消除了傳統的配銷流程，且 以透過直接交貨來滿足顧客服務需求，所以也可稱為是時間及位置的延遲策略。
Pagh & Cooper（1998）認為延遲策略是將製造和物流作業，盡量往下游延 後，直到最終顧客的訂單確定之後才執行。如此一來，可降低不確定性和作業的 風險，並認為物流延遲為採取集中庫存，以提供完整的產品供貨能力，並在接到 顧客訂單後再行配送。
（二）延遲策略的分類
Lee & Billington（1994）指出延遲策略是透過產品或製程的重新設計，盡可 能將產品差異點延遲。直到接收顧客訂單後，再完成最後的作業以因應大量客製 化的市場需求，延遲分為兩大類：
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1. 時間延遲：
以時間角度將產品差異化活動盡可能延後，但增加了客製化與地域化的觀 念，依據製造、組裝、客製化、地域化與包裝等不同階段所導致的差異化組合，
形成產品多樣化的樹狀結構（見圖 2-13），在此時，時間延遲僅將產品的差異 點延後，並未減少產品之間的差異。
2. 型態延遲：
依據產品多樣化樹狀結構，導入產品模組化的概念，並藉由標準化的方式減 少產品之間的差異，以達到產品差異延後的效果。
圖 2- 13 產品多樣化樹狀結構（Lee & Billington,1994）
Zinn & Bowersox（1988）定義包裝延遲是將產品以不同大小的包裝型態來 銷售，作法是先將產品運送至倉庫存放。在收到並確認顧客的訂單時，再來進行 包裝作業。或是先將未包裝之產品運送至當地市場後，再進行後續的包裝作業。
如此便能會為公司創造一些潛在性的利潤，例如節省運輸成本，利用圖 2-13 來
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除了上述學者以形式和時間作為分類的方式，Feitzinger & Lee（1997）增加 了網路的概念。以 HP 為例探討供應鏈網路中各個節點的數量和位置的設計，提 出在設計結構上必須考量以下三點準則。包括模組化產品設計、模組化產品製程 和敏捷的供應網路，本研究並加入其他學者相關論述做一詳細說明：
1. 模組化產品設計：
產品設計必須考量到容易組裝的需求，企業可以事先生產通用的模組，一旦 收到訂單，便可立即進行非通用的模組裝配，不同的模組可以在同一時間分別製 造，可節省整個流程的時間。
產品模組化的設計原則分別是零件標準化和模組化延遲，前者是將組成產品 的零件標準化，使其在前端製程能共用，以延遲產品間的差異點。後者則是將零 組件和模組盡可能的接近顧客端才發生差異。例如延至配銷點才組裝，以縮短訂 單週期和節省運輸成本。
2. 模組化製程設計：
製造程序被簡化分割成模組或階段步驟，使其可依照不同供應鏈的需求，重 新配置組裝流程，包括製程延遲、製程重排和製程標準化。製程標準化，可利用 以下四種方式達成（Swaminathan,2001）：
(1). 零件標準化：共同零件使用在許多產品上，共同零件藉著風險分擔 效應來降低零件之存貨水準。同時可藉由共用零件來提高零件整體 需求量以降低零件成本。但必須注意的是過度的零件共同性可能造 成產品差異性的降低，也使得客製化的程度降低。
(2). 程序標準化：盡可能將不同產品的許多製程加以標準化，並盡可能 延後產品的客製化時間。也就是前述的時間延遲，藉著遞延產品差 異化的時間。生產前期可利用彙總的預測資料，來面對最終需求的 不確定性。
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應網路。Da Silveira（2001）、Kotha（1996）以及 Steger-Jensen & Svensson（2004）多位學者都認為供應鏈管理（Supply Chain Management）的優劣是 實現大量客製化成敗因素之ㄧ，因此供應網路之間的管理就非常的重要。
Pagh & Cooper (1998) 結合製造與物流的延遲與預測策略形成「延遲／ 預 測策略矩陣（P/S-Matrix）」，作者定義了四個供應鏈之延遲／ 預測策略
（Postponement/ Speculation strategies, P/S-strategies）如表 2-3 所示：
物流
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企業能夠利用此一矩陣清楚了解執行整合供應鏈的效能，並對供應鏈進行整 體有效的規劃，各個策略之流程圖分別說明如下：
1. 完全預測策略（Full speculation strategy）：
是傳統企業常用的作法，以推式的生產概念，依據需求來預測存貨，顧客訂 單需求位在供應鏈之最下游，所有產品均在需求發生之前完成（圖 2-？）。
產品儲存於最接近顧客之倉庫或配送中心，如此可縮短交貨之前置時間。製 造和物流配送能達成經濟規模的優勢，但存放的都是最終成品，所以存貨成 本勢必比其他策略來的高。
圖 2- 14 完全預測策略流程圖（Pagh & Cooper,1998）
2. 製造延遲策略（Manufacturing postponement strategy）：
將製造流程中比較簡單的程序，或最後組裝、包裝、貼標之程序延遲至顧客 需求已知後才進行將半成品配送至距離顧客較近的行銷據點，等到顧客訂單 再進行最後的組裝（圖 2-15）。優點是成品安全庫存可有效集中管理，缺點 製造成本和訂單處理成本增加。
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圖 2- 15 製造延遲策略流程圖（Pagh & Cooper,1998）
3. 物流延遲策略（Logistics postponement strategy）：
此策略採用推式生產的方式，根據銷售預測作出需求預測，再以其結果大量 而重複的製造，再將成品集中儲存於中央倉庫之內，等到顧客需求已知後便 直接配送到顧客端（如圖 2-16）。優點是製造具有經濟規模，缺點是運輸成 本增加。
圖 2- 16 物流延遲策略流程圖（Pagh & Cooper,1998）
4. 完全延遲策略（Full postponement strategy）：
此種策略是結合製造延遲與物流延遲的概念，因此無論是產品製造或是配 送，都是在收到顧客訂單後才進行（如圖 2-17）。其優點降低存貨量，缺點
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圖 2- 17 完全延遲策略流程圖（Pagh & Cooper,1998）
Ernst & Kamrad (2000) 依製造流程中主要的製造、組裝和包裝三個程序探 討供應鏈運用產品模組化設計與配送延遲下之四種架構，如圖 2-18 所示：
圖 2- 18 供應鏈之四種架構（Ernst & Kamrad,2000）
1. 模組化架構（Modularized structure）：
此架構整合不同零組件的內向物流（inbound logistics）到最終產品組裝
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2. 延遲架構（Postponed structure）：
此架構為滿足顧客特別需求時的外向物流（outbound logistics）
3. 彈性架構（Flexible structure）：
此架構是結合模組化與延遲的彈性模式 4. 固定架構（Rigid structure）：
此架構同時排除二者之固定模式，缺乏單性的製造、組裝和包裝的程序
王在欣（2004）研究在現今市場需求千變萬化之情況下，企業可藉由可能之 成本及時間調校，以獲得製造及配送流程之最小成本，及最適當之延遲／預測策 略。另外，企業為因應同時能滿足一定條件之顧客服務水準及企業本身總成本最 小化之要求，有可能促使企業在時間及成本的取捨之下，選擇採用複合之延遲／
預測策略組合，而非採用單一之延遲／預測策略。
研究小結
無論藉由時間、型態、製造、包裝、配送的延遲，其目的就是降低不確定因 素的風險、又能彈性滿足消費者多樣化需求，使企業得以快速回應顧客需求。