精實生產

本節分別針對精實生產的概念、原理、推動步驟以及效益衡量指標 之相關文獻做一探討。

2.2.1 精實生產的概念

精實生產(Lean Production)一詞來自於 1985 年美國麻省理工學院進 行一項跨國性的國際汽車研究計畫 IMVP(International Motor Vehicle Program)，由詹姆士‧沃馬克(James P. Womack)、丹爾‧瓊斯(Daniel T.

Jones)與丹尼爾‧魯斯(Daniel Ross)三位專家，針對當時非常具有競爭力 的豐田生產系統(Toyota Production System，TPS)進行研究後，在 1990 年所發表出版的改變世界的機器(The Machine that Change the Word)一書，

正式將精實生產的概念推廣到全世界。

豐田生產系統的基本理念為：以顧客的需求出發，徹底消除不必要 的浪費、降低成本，採取後拉式生產，使全體員工之潛力得以發揮，持 續從事改善，已建立一個多種少量的暢流化之生產系統。

在加入西方管理的想法後，精實生產的原則思維是：為顧客創造最 大價值的思維模式，消除作業過程中無法創造價值的活動，進而達到降 低成本及提升產品品質，塑造精實與品質的文化，擴大獲利空間，創造 企業效益，讓企業能夠在學習中成長茁壯。

2.2.2 精實生產的原理

鍾漢清(譯)(2004)，精實革命(Lean Thinking)，James P. Womack 提出 消除浪費創造獲利的五大原理，分別是定義價值、價值流圖、暢流、後 拉式生產、持續改善。以下針對五大原理進行說明。

1. 定義價值(Define Value)

精實系統的關鍵起點，在於價值(Value)，而價值只能由最終顧客 來界定，價值的意義在於當一項產品(或服務)，在特定時間以特 定價格來滿足顧客的需求。因此，以顧客的角度出發，衡量生產 活動是否對顧客有價值，在正確界定價值後，消除生產過程中所 有看得見的浪費。

2. 價值流圖(Value Stream Mapping)

趙克強(譯)(2013)，學習觀察(Learning to See)，指出應用價值流 圖 VSM 來辨別生產流程價值，價值流圖的繪製包含物流及資訊 情報流，分析從接單到出貨達到顧客需求的任何產品(或服務)流 程。

物流：從進料到出貨，所有物品的流動

資訊情報流：從接單、採購到入庫出貨資訊的傳遞。

從 VSM 的分析可以：

(1) 發現有價值的流程步驟 (2) 發現無價值的流程步驟

(3) 發現可簡化、合併、刪除、重整的流程步驟

林建銘(譯)(2007)，綜觀全局(Seeing the whole)，甚至延伸價值流 圖，將流程延伸向原物料上游傳遞，也就是將原材料到顧客之間 整個的價值流程，作價值流圖 VSM 綜觀全局了解流程的全貌。

3. 暢流(Flow)

李兆華(譯)(2007)，建構連續流(Creating Continuous Flow)，提出 運用價值流圖 VSM，透過消除作業停滯、不連續及庫存堆積等 浪費，使得創造價值的相關流程，互相連結成能夠滿足顧客需求 的流動化生產線。

4. 後拉式生產(Pull)

李兆華(譯)(2007)，建構平準流(Creating Level Pull)，提出緊盯顧 客需求，以貼近市場需求進行生產，來因應彈性化與多樣化的消 費需求轉變，並採用 JIT 觀念依據需求節拍進行平準化生產，讓 生產穩定產出。

5. 持續改善(Perfection)

在完成改善後，再回到第一個步驟：定義價值重新開始，以顧客 觀點思考哪些是有價值，刪除沒有價值的流程動作，使流程達到 暢流，並貼近市場需求採後拉式生產，以此良性循環追求完美，

這就是精實管理的核心價值。

2.2.3 精實生產的推動步驟

James P. Womack(2004)在精實革命(Lean Thinking)提出企業導入精 實生產的步驟及時間框架，如表 2-1。

表 2-1、企業導入精實生產的步驟及時間框架

階段 特定步驟 時間框架

開始 1. 尋找變革管理者 2. 獲取精實系統知識 3. 找出槓桿

4. 畫價值溪流 5. 開始突破式改善 6. 擴充範圍

前六個月

成立新組織 1. 以產品族重組 2. 創立精實系統職能 3. 設定人員安置辦法 4. 訂定成長策略 5. 移除障礙

6. 建立「止於至善」心態

六個月後到第二年

設置商業系統 1. 引入精實系統會計 2. 薪酬與公司獲利成正比 3. 實施透明化

4. 開始方針展開 5. 引入精實系統學習 6. 找出適度規模工具

第三年到第四年

完成轉型 1. 將上述步驟應用到供應商/

顧客

2. 發展全球策略

3. 改善從「由上而下」轉為「主 動由下而上」

第五年末驗收

資料來源：鍾漢清(譯)James P. Womack(2004)，精實革命(Lean Thinking)

傑弗瑞‧萊克(Jeffrey K. Liker)(2004)，豐田模式(The Toyota Way)，

以理念(philosophy)、流程(process)、員工/事業夥伴(people/partner)、解 決問題(problem solving)四大類，提出 14 項管理原則

表 2-2、豐田模式 14 項管理原則

資料來源：李芳齡(譯)傑弗瑞‧萊克(Jeffrey K. Liker)(2004)，The Toyota Way

中國生產力中心(2013)，以上述精實生產五大原理，作為精實生產 導入步驟，並畫出詳細精實生產活動導入步驟，如圖 2-4。

圖 2-4、中國生產力中心詳細精實生產活動導入步驟

2.2.4 精實生產的效益衡量指標

精實生產，不只可運用在汽車製造業，乃至於大部份的製造業，在 改變世界的機器一書中提到，精實觀念應用於製造業的生產過程中，不 但可以使所生產的產品品質提高、成本降低，更重要的，這種辦法可以

「適用於任何公司、任何產業、任何國家」。

1990 年 James P. Womack 提出精實生產的正式研究後，探討精實的 文獻如雨後春筍般不斷興起。Shah, R., & Ward, P. T. (2007)，提出以上游 供應商關係、下游顧客關係、組織管理技術三大構面，結合 TQM、JIT、

TPM 等生產觀念建構出 精實生產關鍵因素量表。 Wahab, A. N. A., Mukhtar, M., & Sulaiman, R. (2013)，更進一步彙總出製造業精實生產實 行的七大構面及其因素指標，以下針對精實生產實行七大構面進行說明，

並列出各構面在精實生產實行的主要因素。

1. 人力資源

包括人員發展與人員參與。人員對於持續改善計畫的參與，並增 加其自主性和責任。包括招聘、選拔、教育訓練、評核和獎勵，

以促進員工的貢獻，並提高員工的權力和責任。精實生產強調人 力資源的重要性，把員工的智慧與創造力，視為企業的資產，而 每位員工不僅是在工作上完成上級的交付，更需要積極地參與，

以精實人力提升工作效率，並且透過訓練達到多能工一專多能，

搭配績效評核，達到最少化之人力配置，以及配置彈性化。

2. 製造流程及設備

包括統計製程控制(SPC)、全面品質管理(TQM)、全面預防保養 (TPM)、流程控制、防呆裝置、自働化、快速換模(SMED)等，主 要在確保品質標準得以遵守，定期從製程中抽取資料分析及比較，

針對製程中的問題提出矯正措施，達到不斷改善以提升製程能力

的目標，並以最大的努力，來減少安裝時間，使其生產暢流，根 據單元工程 cell line 重新設計生產流程及做預防性維修保養。

3. 供應商關係

包括供應商開發與供應商精準交貨，不論是在研發和物流等面向，

以提高買方和供應商之間的業務整合程度，整合買方和供應商整 體提供原材料的運輸物流關係。從供應鏈管理角度來看，如果能 在產業內建立起有效的供應鏈管理，將能增加營運績效，增強企 業的競爭能力(Tan et al, 1998)。

4. 生產計劃與排程

包括生產現場組織管理、拉式系統、及時化生產(JIT)、平準化生 產等。其中平準化及拉式生產的觀念，多屬於及時化生產中的原 則，而生產現場組織管理是指從事各項生產活動，進行計劃、組 織、協調的管理。生產計劃與排程的目標，是通過平準化生產、

小批量生產及拉動生產等方式，獲得生產與市場需求同步，以帶 給客戶價值，減少客戶等待的時間，並且避免產能波動，使人員 作業時間均衡化。

5. 客戶關係

包括客戶關係及客戶參與。客戶關係發展不僅是一個為了確保可 靠和及時交付的物流關係，共同發展商業和營業技術，以使雙方 的要求更可預測、更穩定，也同時提高專業性，對於客戶的滿意 度以及品質和生產力的提升都有影響。重視顧客關係、快速回應 以及加強與顧客對話，都將影響著精實生產強調的顧客定義價值，

除了追求快速反應外，並能與客戶一起應對市場的變化。

6. 可視化訊息系統

包括可視化訊息系統及可視化管理系統。可視化管理可清楚的佈

置所有的工具、零件、生產活動和標示生產系統的表現，可以讓 所有相關人員都可以一眼就明白當前的系統狀態，從而產生改善 的共識與行動。決策者可由看板顯示一個簡單的訊息系統流向，

讓訊息快速的得到回饋和改正的行動方案。藉由看板，可視化管 理目的是將問題表面化，不再隱藏問題並迅速找到解決方案，並 藉以達到自主管理。

7. 產品開發及技術

產品開發及技術是關於產品的結構、材料和技術解決方案的選擇，

透過在產品設計、先進的創新做法，如 QFD 品質機能展開

（Quality Function Deployment）、設計審核、FMEA 失效模式及 效應分析(Failure Mode and Effect Analysis)或 VRP(車輛路徑問題

（Vehicle Routing Problem）等方式。