J2204.96
宝 鸡 石 油 机 械 有 限 责 任 公 司 企 业 标 准
Q/SYBOMCO
Q/SYBOMCO J090-2010
代替Q/BOMCO 4503—2006
钢结构制作铆工工艺规范
2010-11-30 发布 2011-01-01 实施
目 次
前 言 ... II
1 范围 ... 1
2 规范性引用文件 ... 1
3 术语和定义、符号 ... 1
4 施工准备 ... 2
5 放样、样板及号料 ... 3
6 下料 ... 7
7 下料件矫正 ... 8
8 钢材的弯曲成形 ... 10
9 制孔 ... 12
10 耳座制作 ... 14
11 焊接型钢制作 ... 14
12 接料 ... 15
13 构件组合 ... 19
14 构件的矫正、机加工和表面处理 ... 20
15 塞焊孔制作 ... 22
16 试漏 ... 22
17 试压 ... 22
18 井架组装 ... 23
19 底座大组装 ... 25
20 无损检测 ... 25
21 除锈 ... 25
22 配焊及整改 ... 25
23 涂装 ... 26
24 检查与验收 ... 27
参考文献 ... 28
前 言
本标准代替 Q/BOMCO 4503-2006《钢结构制造铆工工艺规范》本标准与 Q/BOMCO 4503-2006 相比主 要变化如下：
—— 标准名称发生变化：用“钢结构制作铆工工艺规范”代替“钢结构制造铆工工艺规范”；
—— 修改了“6.1.1.1”中过焊孔制作要求；
—— 修改了“7.2.1”火焰矫正温度要求，由“低碳钢和低合金结构钢的温度为 700℃～800℃，最 高温度不允许超过 850℃”改为“低碳钢和低合金结构钢的温度不允许超过 650℃”；
—— 用“11 焊接型钢制作”代替“11 焊接工字钢和双腹板梁制作”
—— “11.1 通用要求”中明确了探伤要求；
—— 增加了“11.3 特殊要求”；
—— “14.1.2”中明确了加热矫正次数和面积要求；
——第 22 章“油漆”内容改为“配焊与整改”；
——第 23 章“热浸锌”内容改为“涂装”。
本标准由研究院工艺材料研究所提出。
本标准由研究院综合部归口。
本标准主要起草人：郭龙、刘海峰、徐斌荣、柳锁贤、刘福生。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
—— Q/BS 4503-1999。
钢结构制作铆工工艺规范
1 范围
本规范适用于各种陆上和海上石油钻采机械装备及特种车辆等钢结构件的加工、制作和验收。规定 了公司钢结构产品铆工施工的通用制造方法和技术要求。
若设计图纸和工艺文件无具体要求，均按本规范执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T1800 极限与配合 基础
GB/T1804 一般公差 线性尺寸的未注公差
JB/T4730.3-2005 承压设备无损检测 第 3 部分 超声检测 JB/T4730.4-2005 承压设备无损检测 第 4 部分 磁粉检测 Q/SYBOMCO J075-2010 钢结构焊接规范
《油漆涂装通用规范》2008 版 3 术语和定义、符号
3.1 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1.1 矫正
通过外力或加热的作用，使钢材较短部分的纤维伸长或使较长部分的纤维缩短，最后使各层纤维的 长度趋于相等。
3.1.2 马鞍
钢管与钢管相贯时，钢管端部制作的弧形缺口。
3.1.3 放样
将图纸所展示的图形按 1：1 的比例划出来的过程。
3.1.4 H 钢接头
指一根焊接 H 钢上一个腹板，两个翼板最多各接料一次为一个接头，即一根焊接 H 钢上接料焊缝 在三个及其以下为一个接头。
3.1.5 划线
利用样板或根据图纸直接在钢板及型钢等原材料上划出零件形状的加工界限，这种操作称为划线。
3.2 符号
下列符号适用于本标准。
B——工字钢，槽钢或角钢的翼板宽度（mm）
D——钢管外径（mm）
L——长度（mm）
H——工字钢或槽钢的高度（mm）
R——曲率半径（mm）
α——角度（°）
Δ——尺寸或形状位置偏差（mm）
δ——厚度（mm）
f ——挠度（mm）
4 施工准备 4.1 量具
施工与测量时应使用经过国家认定的计量合格的盘尺、盒尺、角尺及水平仪等量具。在以螺栓连接 的塔型井架生产制造中，所用盒尺应是经同批次校验合格的。
4.2 工装
为保证产品质量，提高生产效率，按照工艺文件的要求设计制作工艺装备。
工装由工艺人员设计，各使用单位向生产管理部门提出申请，制造后检验合格交付使用。
对于结构简单、精度不高的工装和胎型直接由生产单位设计、制造，检验合格后使用。
工装使用后由使用单位备案保管。
4.3 材料
材料必须符合设计图纸及《材料代用通知单》的要求，必须有供货单位的质量证明书及产品合格证。
材料的表面撕裂、裂痕、鼓泡、凸块等缺陷不允许存在，钢材轧入氧化皮或密集凹坑深度应≤0.4mm。
允许通过打磨方式去除缺陷，最终使用厚度不小于材料制造误差的最小厚度。
国外牌号的材料，按生产国标准检验其性能和质量，如用国产材料代用，应确定国产与之相当的牌 号。
在生产制造过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检验人员、主管技术人员研究处理。
材料代用时，由生产单位相关技术人员提出，技术负责人审核，报请设计部门同意，签字后方可使 用。
建立材料保管制度，所用材料必须有明显且便于识别的标记符号。
4.4 锈蚀材料 4.4.1 锈蚀分级
钢材的锈蚀等级分为：轻度锈蚀、中度锈蚀、重度锈蚀、严重锈蚀。
轻度锈蚀：钢材表面出现轻微浮锈，成黄色或淡红色，用软材料去除后仅轻微损伤氧化膜层。
中度锈蚀：材料表面已发生锈蚀，且部分氧化膜层已脱落，用钢丝刷去除氧化皮后无明显点腐蚀。
重度锈蚀：材料表面氧化膜层因锈蚀而脱落，用钢丝刷清理后有少量点蚀，且点蚀深度≤1 mm，
点蚀面积小于总面积的 50％。
严重锈蚀：材料表面氧化膜层因锈蚀而全部脱落，已普遍发生点蚀，点蚀深度＞1mm，点蚀面积 大于总面积的 50％以上。
4.4.2 使用原则
轻度、中度锈蚀钢材可用于任何产品。
重度锈蚀钢材经设计部门同意后可限制使用。
严重锈蚀钢材禁止使用。
4.5 材料矫正
当钢材变形在允许的偏差范围内可以直接投料。否则，必须进行矫正。钢材下料前的允差值见表 1。
钢材矫正后形状允差值同表 1；矫正的痕迹应符合 7.3 要求。
钢板、型钢下料前必须进行几何尺寸的复核。
表1 钢材下料前的允差 单位为毫米
5 放样、样板及号料 5.1 放样
通过计算机放样或平台上放样校核尺寸后下料。通过放样校核设计的正确性和结构的工艺性。通过 放样若发现尺寸错误，结构不妥时应及时向设计部门反映，并由设计者修改。
放样必须在刚性好的金属平台上进行。要求平台的平面度≤3mm，且每 5 平方米范围内≤2 mm。
放样尺寸允差见表 2。
放样时应做好记录。试制单位向设计部门提供尺寸、结构等方面的数据，以利于对图纸和工艺文件 做必要修改。
所放实样应经制造单位技术人员和质检人员复核后，方可交下工序施工。
表2 放样允差值 单位为毫米 偏 差 名 称 简 图 允 许 值
钢板、扁钢的局部挠度 δ≥14, f≤1
δ＜14, f≤1.5
角钢、槽钢、工字钢、矩形管的
直线度 f≤
1000
L
，且≯5矩形管的扭曲度 扭曲度≤
1000
L
，且≯3角钢两肢的垂直度 △≤
100 b
工字钢、槽钢翼缘的倾斜度 △≤
80 b
名称 允许误差
十字线 ±0.5
平行线和基准线 ±0.5～±1
轮廓线 ±0.5～±1
孔距 ±0.5
5.2 样板
产品经过放样检查无误后方可制作样板和样杆，作为划线、号孔、弯制、成型等加工的依据。
对于使用频繁、精度高的样板用 0.5～1 mm 厚的铁皮制作，并根据使用情况定期检验。对于精度 不高的一次性样板可用油毡、纸板等制作。样板允差见表 3。
用于钻孔划线样板，孔距应符合图纸或工艺要求。若图纸无公差要求时误差见表 4。对于按角度划 线的孔，角度误差≤0.5°，且由角度误差造成的最大间隙≤1mm。
样板制成后，须注明产品名称、零件名称及图号，并应妥善保管。
表3 样板允差值 单位为毫米 名 称 允许误差
划线样板轮廓线 ±0.5～1
角度样板角度值 ±1°且最大间隙≤1
划线样杆 ±1
表4 号孔样板孔距误差 单位为毫米
孔距 L 任意两孔距误差
L≤300 ≤0.5
L＞300 ≤1
5.3 划线 5.3.1 一般要求
对于批量生产的工件，划线采用样板。单件生产允许在材料上直接划线。
在钢材上划线后，常需进行各种加工。为表达划线下料后的各道工序性质、内容和范围，在划线时 标注出各种符号，常用工艺符号见表 5。
5.3.2 长度
下料长度= 设计长度+焊接收缩量+加工余量。
5.3.2.1 焊接收缩量
对接接头横向收缩变形 ΔB=0.18FH/S（mm）
FH—焊缝截面积（mm2） S—板厚（mm）
自由状态下焊条电弧焊，焊缝纵向收缩量近似值见表 6、横向收缩量近似值见表 7。
5.3.2.2 采用氧气—乙炔火焰切割时，相邻两件在号料时应留切割余量（间隙）。切割余量（间隙）见 表 8。
5.3.3 号孔
批量生产的带孔零件采用样板号孔，少量或单件生产时可直接在材料上号孔。号孔后必须用油漆或 石笔标示出孔的中心位置，孔径和孔数，若同一零件上有多种孔，应用不同颜色或不同的符号加以区别。
5.3.3.1 铁皮号孔样板
对精度要求不高者只在样板孔中心上打一个样冲眼。对孔径不大，但要求较高时，可在孔的中心及 孔圆周节点上各钻Φ2～Φ3 mm的小孔，作为下料时样冲孔。
5.3.3.2 在材料上直接号孔
根据孔的位置精度，分别用工装、钢尺、划针，石笔定孔中心位置，打样冲，划规划孔，沿圆周节 点打样冲。
表5 铆工常用的工艺符号
名 称 符 号 说 明
切断线 在线上打样冲或用斜线表示。
加工线 在线上打样冲，并用图示符号标注并注加工内容。
中心线 在线上打样冲并作标记。
对称线 表示零件图形与此线完全对称，并在线上打样冲。
扎角线 表示将钢材弯成一定角度，并在线上打样冲。
割除线 在线上打样冲，斜线部分为多余料，中间长方形为零件，
外面切割。
表6 焊缝纵向收缩近似值 单位为（毫米/米）
对接焊缝 连续角焊缝 间断角焊缝
0.15～0.30 0.2～0.4 0～0.1
表7 焊缝横向收缩近似值
板 厚 （mm）
5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 接头类型
横 向 收 缩 量 （mm）
V 形对接焊缝 1.3 1.3 1.4 1.6 1.8 1.9 2.1 2.4 2.6 2.8 3.1 X 形对接焊缝 1.2 1.2 1.3 1.4 1.6 1.7 1.9 2.1 2.4 2.6 2.8 单面坡口十字角焊缝 1.6 1.7 1.8 2.0 2.1 2.3 2.5 2.7 3.0 3.2 3.5 有坡口单面角焊缝 0.8 0.8 0.8 0.8 0.7 0.7 0.6 0.6 0.6 0.4 0.4 无坡口单面角焊缝 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.8 0.8 0.7 0.7 0.5 0.4 双面间断角焊缝 0.4 0.3 0.3 0.25 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
表8 氧气－乙炔切割余量（间隙） 单位为毫米
材料厚度（mm） 手工气割 半自动、自动气割机
≤10 3 2
12～30 4 3
32～50 5 4
52～65 6 4
70～130 8 5
135～200 10 6
5.3.3.3 氧气—乙炔气割的大于 80mm 大直径孔
定孔中心，划规划圆后，沿圆周线间隔约 20 mm 打样冲。
5.3.3.4 群孔
严禁按顺序号孔及计算孔距偏差值号孔，号孔时应首先控制两端孔（群孔）间的中心距（及偏差值），
再号其它孔。如图 1、图 2 所示。
错误的号孔 正确的号孔 图1 孔距及偏差计算
错误的号孔 正确的号孔 图2 群孔的号孔及偏差计算
5.3.4 允差
号料允差值见表 9。
表9 号料允差 单位为毫米
名 称 允许误差
直 线 ±0.5
曲 线 ±0.5～±1
样冲眼与线间 ±0.5
料 宽 和 长 ±1
号 孔 ±0.5
6 下料
下料可采用剪切、锯切、冲剪等机械方法，自动、半自动、或手工气割、仿形切割、数控切割等火 焰切割方法进行，并优先采用机械、数控等精度较高、外观成型好的下料方法。
未注公差下料件的形位公差根据零件组合、装配、制成品等实际工况按(GB/T1800~GB/T1804)It11 级~ It12 级执行。
6.1 下料方法及允差 6.1.1 钢板
6.1.1.1 为减小应力集中，并实现焊缝连续，筋板、肋板同角焊缝接触处，依据设计图要求最终保留 的制切圆角过焊孔。过焊孔采用四分之一圆孔形式，板厚δ≤16 时，过焊孔圆角半径 R=25；板厚δ＞
16 时，过焊孔圆角半径 R=40，并应将切角处打磨平整光滑。如果切角后造成筋板一侧焊缝太短（应不 小于 50mm），筋板应不制过焊孔。如图 3 所示。
图3 筋板倒角示意图
6.1.1.2 厚度δ≤12 mm 板料，其外形为凸直线多边形，优先采用剪板下料。
6.1.1.3 厚度δ＞12 mm 直线多边形，采用数控或半自动割机下料。
6.1.1.4 形状复杂的零件，采用数控或仿形切割下料。
6.1.2 角钢
6.1.2.1 肢宽≤90mm 角钢零件，采用型钢或联合冲剪机剪切下料。剪后长度偏差：非配合尺寸±3mm，
配合尺寸±2mm。
6.1.2.2 肢宽＞90mm 用于对接或组合要求较高的角钢零件，应优先采用锯切下料或气割后铣头的方 法。对于需铣头的角钢件，划线时每端留 5～10mm 铣头余量。铣头后长度允差±1mm，端面垂直度允 差 1mm。
6.1.3 工字钢及槽钢
6.1.3.1 一般工字钢及槽钢零件采用手工割机下料，割口打磨光滑，粗糙度见表 10，长度允差±2mm。
6.1.3.2 用于对接或组合要求较高的工字钢及槽钢零件，采用锯切下料或气割后铣头的方法下料，长 度允差±1mm，端面垂直度允差 1mm。高度方向允差≤0.5％H，宽度方向允差≤1％B。对于气割后铣
头的工字钢或槽钢，划线时每端留 5～10mm 铣头余量。
6.1.4 钢管
6.1.4.1 外径 D＜50mm 的齐头钢管，采用砂轮割机或锯床在工作台上定位下料，长度允差±1mm，
端面垂直度允差≤2D/100。
6.1.4.2 外径 50mm≤D≤100mm 的齐头钢管，采用带锯机在工作台上定位下料，长度允差±2mm，
端面垂直度允差≤2D/100。
6.1.4.3 外径 D＞100mm 的齐头钢管及带斜口的钢管应采用先气割后铣头的方法下料，铣头后长度允 差±1mm，端面垂直度允差≤1.5D/100，且≤3 mm。
6.1.5 马鞍
6.1.5.1 1″钢管直头马鞍，采用冲床冲模冲切。马鞍冲切后两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称 度 2mm。1″钢管斜头马鞍，采用样板划线后气割制成。
6.1.5.2 60mm≤D≤120mm 的钢管直头、斜头马鞍，采用马鞍样板划线，初次气割清渣后在铣床或 车床上通过工装铣制马鞍。两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称度 2mm。
6.1.5.3 D＜60mm（1″除外）及 D＞120mm 的钢管马鞍由样板划线，手工气割制成，成活后马鞍曲 线应符合样板，两端马鞍根部长度允差±2mm，其对称度 2mm。割口粗糙度参照表 10。
6.2 割口表面质量
氧－乙炔火焰割口表面质量要求见表 10。
有配合关系件氧—乙炔火焰割口钢板零件尺寸允差见表 11。
7 下料件矫正
矫正的方法分冷矫正、热矫正。
7.1 冷矫正
材料在常温状态下的矫正称为冷矫正。该方法适用塑性较好的低碳钢及低合金结构钢。
根据下料件钢材型号和规格可采用手工或机械、工装矫正：A）手工矫正：锤击法。B）机械矫正：
平板机、型钢矫直机、卷板机、磨擦压力机、油压机等。
对面积大的钢板或长板条下料件，可在卷板机上用大于工件幅面的厚钢板做衬垫，将工件置于其上 同时滚压达到矫平。
7.2 热矫正
钢材在高温状态下矫正。由于材料变形严重，或设备能力不足等原因，无法冷矫正时采用热矫正。
7.2.1 火焰矫正的温度：
A）调质钢调变温度不应超过 600℃。低碳钢和低合金结构钢的温度不允许超过 650℃。
B）火焰矫正后，Q345 和中碳钢严禁浇水冷却，必须在自然状态下冷却。
C）钢材加热温度的判断，应优先采用红外线测温仪等仪表工具，由于条件限制时可采用观察测温。
观察测温可参照表 12。
7.2.2 火焰加热方式
火焰加热方式分为点状、线状、三角形。
——凸起的钢板：一般在平台上四周压紧，钢板凸处周围点状矫平。
——大型结构件：可采用线状加热或三角形加热。
——弯曲件：采用三角形矫正法。
表10 气割割口表面质量 单位为毫米 项目 板料厚度Δ 允差 图 示
Δ≤10 Δ≤2
10＜δ≤20 Δ≤2.5
20＜Δ≤40 Δ≤3
40＜Δ≤50 Δ≤3.5 倾
斜
度
Δ＞50 Δ≤4
δ≤20 R≤1
20＜δ≤50 R≤1.5 钢
板
粗 糙 度
Δ＞50 R≤2
倾
斜
度
Δ≤
100 1
BΔ’≤
100 1
H 型钢
粗糙度均为 1
表11 钢板零件尺寸允差1） 单位为毫米 切 割 厚 度 Δ
≤25 ＞26～50 ＞50～100 ＞100 公 称 尺 寸
长 度 尺 寸 允 差
～315 ±0.5 ±1 ±1.5 ±2
＞315～600 ±1 ±1.5 ±1.5 ±2.5
＞600～1000 ±1.5 ±2 ±2 ±3
＞1000～2000 ±2 ±2.5 ±2.5 ±3.5
＞2000～4000 ±2.5 ±3 ±3 ±4
＞4000 ±3 ±3.5 ±3.5 ±5
表12 钢材表面温度颜色及其相应温度（暗处观察）
7.3 矫正后外观质量
锤痕深度在翼边上不允许超过其厚度10
1 δ，在平面上不超过其厚度 20
1 δ，见图 4：
A 锤痕在翼边上 B 锤痕在平面上 图4 手工矫正锤痕深度
7.4 矫正后形位允差
下料件矫正后的直线度规定见表 1。
角钢、工字钢、槽钢下料件矫正后翼板变形的规定见表 1。
对钢板、扁钢下料件后的平面度规定见表 1。
若设计图纸或工艺文件对某些产品零件的形位公差规定超出本标准的规定范围，按照图纸或工艺文 件的规定执行，如果图纸设计要求同工艺文件不一致,以工艺文件为准。
8 钢材的弯曲成形
弯曲成形，即将材料弯成一定的角度或一定形状的工艺方法。
弯曲根据材料的温度分冷弯和热弯。
弯曲的方法分手工弯曲和机械弯曲。
热弯通常在弯曲模上进行，加热时要求迅速、均匀，不能过烧。对普通低合金钢应自然冷却。
热弯时钢材加热温度：
——低碳钢最高温度 1000℃，成形的终止温度不得低于 700°C
——低合金钢最高温度 1100℃，成形的终止温度不得低于 800°C 8.1 钢板和型钢的弯曲成形
钢板与型材冷弯成形的临界曲率半径见表 13。
当弯曲半径大于表 13 规定时，允许冷弯成形。
当弯曲半径小于表 13 的规定时应加热弯曲成形。
弯曲成形后应符合样板，且形位公差不得超过表 1 的规定。
颜色 温度（℃） 颜色 温度（℃）
深褐红色 550～580 亮樱红色 830~900
褐红色 580～650 桔黄色 900~1050
暗樱红色 650～730 暗黄色 1050~1150
深樱红色 730～770 亮黄色 1150~1250
樱红色 770～800 白黄色 1250~1300
淡樱红色 800～830
表13 钢板与型材冷弯曲成形的临界曲率半径 单位为毫米
序号 钢材
类别 简 图 弯曲方向 最小曲率 半径 R
1 钢板 1~1 2.5δ
外弯 25B 2 角钢
1～1 不等边角钢随 弯曲方向而定
内弯 24B
1~1 12H
外弯 25B 3 槽钢
2~2
内弯 24B
1~1 12H
4 工字钢
2~2 12B
8.2 钢管的弯曲成形
常用的弯管方法：机械、人工、火焰三种。
管子的弯曲半径 R 一般须大于管子外径的 3 倍。见图 5。
图5 管子的弯曲半径 8.2.1 外径 D≤60 mm 小口径钢管可采用电动弯管机冷弯成形。
8.2.3 钢管人工装砂热煨成形，要求沙子烘干，弯曲时加热温度见“8 钢材的弯曲成形”要求 。 8.2.4 钢管弯曲成形质量标准（弯曲半径偏差、椭圆度管壁减薄量、表面轮廓度）见表 14 。
表14 钢管弯曲成形质量标准 单位为毫米 管 子 外 径
项 目
30 38 51 60 70 83 102 108 125 150 200
示 意 图
R=75～
125 ±2 ±2 ±3 ±3 ±4 R=160～
300 ±1 ±1 ±2 ±2 ±3
R=400 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5
R=500～
1000 ±4 ±4 ±4 ±4 ±4 ±4
弯 曲 半 径 R 的 偏 差
R＞1000 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3 ±3
椭 圆 度 椭圆度＝
D D
Dmax− min×100％＜5％
表面轮廓度 C - 1.0 1.5 1.5 2.0 3.0 4. 5.0 6.0 7.0 8.0
管壁减薄量 C’ C’＜15％δ
9 制孔
工艺文件规定机加工车间制作的孔，本规范不涉及，应按加工工艺执行。
需要机加工车间制作的孔，对于孔径≥120mm 的，下料时按单边 15～20mm 的余量预制；对于孔 径＜120 的，不需要预制。
9.1 分类
孔的类型按用途分为机制孔和非机制孔。
机制孔粗糙度应达到 Ra25 以上。
非机制孔通过打磨粗糙度应达到 Ra50。
冲孔质量标准：冲孔的孔形、孔距见表 15 要求。
表15 冲孔的允差 单位为毫米 孔的公称直径
≤21.5 ＞21.5
项次 偏差名称
允许偏差
示意图
1 直径 D +1.0
-0.1
+1.5 -0.1
2 椭圆度（最大和最小直径之差） ≤1.5
3
孔形
孔中心线倾斜Α ≤0.3
4 孔距 任意两组孔距 ±2.0
注 1：第 1、2 项偏差不允许同时存在。
注 2：对非连接孔可无须按上标准执行。
9.3 钻孔 9.3.1 一般要求
直径不大于 60 mm 的孔，根据精度和生产情况可采用钻模、组合钻床、同类零件打摞点焊或压紧 一起钻孔方法。
9.3.2 质量要求
A）钻孔直径偏差，孔径≤26 mm 时，孔径允差0+0.50 ；孔径＞26 mm 时，孔径允差0+1 。孔的圆 度≤0.5 mm。
B）钻孔时孔轴线须与零件平面垂直，垂直度为 1/20 孔深，且＜1 mm。
C）孔距偏差应符合图纸要求；当图纸无规定时其偏差如下：
L≤300 mm △L≤±1 mm L＞300 mm △L≤±1.5 mm （L－孔距名义尺寸， △L－孔距偏差）
9.4 半圆头长孔
制半圆头长孔，首先完成两端圆孔的钻制，然后用半自动割机（优先使用）或手工割机制长孔直边。
长孔直边应经砂轮或锉刀修磨光滑粗糙度至 Ra50。
9.5 气割制孔
对手工割机制圆形孔，要求用地规配合割制，孔直径的允差 ，孔周边割口用圆锉和风砂轮打 磨光滑，粗糙度 Ra50。
非圆形气割制孔应优先选用半自动、数控气割制孔。
9.6 修复
对判废孔，允许用焊接堵孔修复，补焊应由施工单位技术部门制定临时补焊工艺，焊后将焊缝打磨 到与母材平齐，并对补焊部位进行探伤检查。
堵孔率按单件孔计算小于 10％。
+3 0
10 耳座制作 10.1 分类
钢板组焊的的单耳座和双耳座如图 6 所示。
单耳座 双耳座
图6 常用的钢板组焊耳座 10.2 一般要求
加强圈和底板需加工时，加强圈厚度应留余量 3～5 mm，底板应留余量 4～6 mm。
由加工车间制孔的耳座，如果工艺无特别要求，一般底板应留加工量，底边经加工后作为制孔基准。
10.3 通用要求
单、双耳座组焊后应符合图纸和工艺要求，若无具体要求时，应执行以下标准：
10.3.1 耳板对底板垂直度要求
耳板对底板的垂直度允差≤2 mm。
10.3.2 底板的平面度要求
——底板加工时，平面度允差≤3 mm。
——底板不加工时，平面度允差≤2 mm。
10.3.3 对双耳座、两耳板的平行度允差≤0.5H（耳板总高）％，且最大≤2 mm。
10.3.4 双耳板间距的尺寸允差0+2 mm。
10.3.5 加强圈与耳板组焊时应紧密贴合，局部间隙≤0.5 mm。
10.3.6 单、双耳座制孔，必须在耳座组焊调磨后进行。
10.3.7 单、双耳座在组合时应点焊临时定位撑，防止焊接变形。
10.3.8 不带加强圈的单、双耳座的制造标准，应参照上述规定进行。
11 焊接型钢制作 11.1 通用要求
翼板下料宽度尺寸允差±2 mm，腹板下料宽度尺寸允差±1 mm，翼板组合前进行反变形处理。
组合必须在组合平台上进行，组合前须对腹板、翼板进行检查，合格后方可进行组合。翼板、腹板 组合时焊道及两侧 20～30 mm 宽度范围应打磨，见金属光泽。
组合时应保证：
——翼、腹板对接处局部间隙≤1 mm。
——组合时点焊焊高不得超过施焊焊高的 1/2，组合焊应在腹板两侧交错进行。组合焊如有开裂，
工字钢采用自动焊时，组件在焊接架上焊接时，影响焊接操作的工艺撑应去掉。若手工焊时应在矫正工 序开始前去掉工艺撑。
探伤要求：
——对无特殊探伤要求的产品焊接型钢，其所有主要焊缝的 20％应按 AWS D1.1 第 6.10 和 6.14.4 条进行磁粉探伤和验收。
——对有特殊探伤要求的产品焊接型钢，其焊缝的探伤和验收应按相关技术文件要求执行。
11.2 接料要求
翼、腹板需要接料时，必须由生产单位提出接料申请并出具方案，经产品设计和/或工艺设计人员 签字同意后方可接料。
接料时最短一节必须超过 500 mm，翼板接口和腹板接料口应错开 500 mm 以上，接口应开 60°双 面坡口，钝边 1～2 mm，对接处接头质量要求执行 12.3 节。
对接处焊缝打磨同母材平齐（在合格余高内）。
焊后 24 小时磁粉、超声波探伤，按 JB/T4730-2005Ⅱ级要求验收。
接料焊接工序必须在工字钢组焊前进行。
11.3 特殊要求
用于井架立柱和底座立柱的焊接工字钢接料必须满足以下要求：
11.3.1 翼、腹板长度在 12 m 以下不允许接料。
11.3.2 接料位置要求
距离井架单片横撑上下 100 mm 范围内不允许接料；
有起升滑轮的井架单片允许有一个接头；
一个立柱允许有一个接头，横撑不允许接料；
靠近井架下段支脚第一个横撑以下立柱不允许接料；
一段井架（左右两个单片）同一珩格内不允许有两个以上接头，原则上上下相连的两个立柱不允许 同时接料；
起升大耳所在上下一个绗格内不允许接料；
井架主体拐点处上下一个珩格内不允许接料。
11.4 焊接工字钢制造允差 焊接工字钢制造允差见表 16。
11.5 焊接双腹板梁制造允差
焊接双腹板梁制造允差见表 17。
12 接料 12.1 接料原则
所有产品一般不允许接料。
如遇特殊情况（因受材料规格限制）必须接料时，必须经采购配套单位确认，由生产单位提出接料 申请并出具方案，经产品设计和/或工艺设计人员签字同意后方可接料。
所有接料对接处焊缝必须进行磁粉和/或超声波探伤。按 JB/T4730-2005 Ⅱ级检验。
所有接料必须在构件组装前完成。
12.2 接头位置
相同规格的钢板对接的接头应避开节点，以不影响钻孔及与其它零部件的焊接和装配为基本原则，
且较短节长度不小于 500 mm。具体接头位置需根据零件在产品中的应用情况确定。
12.3 接头质量
相同厚度钢板的对接应保证接头的平面度。对接接头的平面错边量不得超过板厚的 1/10，且≤2 mm；端头错口量最大≤2 mm。错边量应符合表 18。
12.4 型材接料
经过设计、工艺部门批准，允许相同规格的型材对接。对接型材的接口不能影响钻孔和装配且较短 一节型材最短不得小于 500 mm。对接时，除按钢板对接的规定开坡口焊透外，还必须增设加固板（加 固板的增设不得影响使用或外观），加固板的材质与母材同，厚度应等于母材厚度的 80～100％，长度 等于宽度的 1.5 倍。对接处焊缝打磨同母材平齐。加固板必须在对接焊缝探伤检验合格后组焊（管材接 料除外）。如图 7 所示：
——角钢对接：L=1.5D，角钢组焊后再组焊加固板。
——槽钢对接：L=1.5D，槽钢组焊后再组焊加固板。
——工字钢对接：L=1.5D，工字钢组焊后再组焊加固板。
——圆管对接：L=1.5D，且≥200 mm，圆管对接时加衬管，衬管材质与母材同，壁厚应等于母材 壁厚的 80～100％。
——方管对接：L=1.5D，且≥200 mm，方管对接时加衬管，衬管用角钢或钢板组焊成，壁厚等于 母材壁厚的 80～100％。
关键件产品、重要件产品中的型材折弯处的组合、焊接、探伤等要求参照型材接料相关要求执行。
表16 工字钢制造允差 单位为毫米
序号 允差项目 简 图 允差值
1 腹板对翼板的垂直度 e
H＜400，e≤2 400≤H＜600，e≤2.5
H≥600，e≤3 H 实＝H±1.5
2 任一翼板的平行度Δ Δ≤
100 5 . 0 × B
且Δ≤2.5
3 翼板变形 C C≤
100 B
且 C≤4
4 任意方向的直线度 f f≤
1000 L
且 f≤4
表17 焊接双腹板梁制造允差 单位为毫米
序号 形位公差及名称 示 图 误差允值
1
工字钢外形尺寸误差及 腹板的位置度误差 n
B实＝B±1.5mm H实＝H±2mm n实＝n±1.5mm
2 腹板对翼板的 垂直度误差 e
e≤ 100 7 . 0 H
且 e≤3 mm
3 翼板、腹板
平面度误差Δ Δ≤2.5 mm
4 任一方向的 直线度误差 f
f≤ 1000 L
且 f≤5 mm
表18 钢板对接接头的平面错边量 单位为毫米 接 头 简 图 代号 手工电弧焊
施 焊
自动、半自动 施 焊
端头错边 Δ ≤2
＜1 ＜1
＜1.5 ＜1
对接焊缝
错 边 Δ
＜2 ＜1
A 角钢对接
B 槽钢对接
C 工字钢对接
D 钢管、方管对接 注：以上接料端坡口不允许留有钝边。
图7 型钢接料要求 12.5 使用要求
接头距离架体节点 500 mm 以上，一根立柱只允许一个接头，如需增加接头个数，需经工艺设计部门批 准。接头应布置在构件非组焊区、开孔区。井架立柱接料后，焊后 24 小时对焊缝及其周围范围进行 100
％磁粉、超声波探伤，按 JB/T4730.3-2005 与 JB/T4730.4-2005Ⅱ级验收。
12.5.2 用于底座
底座主要受力件接料仅限于方管、圆管，接料后按井架立柱探伤要求执行。
12.6 型材组合要求
型材组合应符合图纸和工艺规定，若无具体要求时，其组合偏差应符合表 19 的规定。
表19 型钢组合偏差 单位为毫米 型钢规格 偏差
Δh Δs 示意图
≤25 ≤1.5mm
25 以上 ≤1mm ≤0.01s
13 构件组合 13.1 通用要求
13.1.1 各类型钢，板材等零件，组合前须进行检验，合格后方可进行组合。对尺寸和制造不合格的零 部件，不允许进入组合工序。
13.1.2 组合必须在检验合格的刚性组合平台上进行，组合时应按照工艺程序及要求进行。
13.1.3 构件组合，应选择合理的定位基准保证相关零件的相对位置。对已钻孔的零部件，在局部或整 体组合时，应以孔定位，以保证安装要求。
13.1.4 组合时，对批量大和组合要求高的构件，采用工装组合或配装，保证安装要求，并在配装处打 印标记以便区分。
13.1.5 对于结构较复杂的构件，分成若干部件组合，焊接矫正后再进行大组合。对刚性较差焊接后易 变形的构件，应采取防焊接变形措施，减少变形。
13.1.6 对于焊接后内应力大，承受动载、影响后续加工精度或安装及使用性能的构件，应进行去应力 处理。
13.1.7 构件任一零件的组合，应保证位置正确，符合图纸和工艺文件规定。若图纸和工艺文件无具体 要求，任何零件的位置偏差≤2 mm。
13.1.8 构件组合时，其零部件的结合必须紧密，最大间隙≤0.5 mm，允许个别部位的间隙≤2 mm，
且间隙不得超过接触面的 10％。
13.1.9 构件组焊后其直线度按 1/1000 计算，且≤5 mm；平面度按 1/m2计算，且≤5 mm。
13.1.10 构件组合时形成平焊缝对接处，若较薄件厚度≥6 mm，必须制坡口。较薄件厚度≤14 mm 时，
割制 45°坡口，钝边 2 mm；较薄件厚度＞14 mm 时，割制 12×45°坡口。
13.1.11 组合定位焊执行 Q/SYBOMCO J075-2010 。
13.1.12 组合后构件几何尺寸应符合工艺文件的规定。如无具体规定时，应达到下列要求：
13.2 质量要求
13.2.1 外形几何尺寸允差。见表 20。
表20 外形几何尺寸允差 单位为毫米
外形尺寸 偏差允值
L≤1000 1
0 +
1000＜L≤5000 3
0 +
L＞5000 5
0 +
13.2.2 矩形及梯形构件，两条对角线之允差值。见表 21。
表21 两条对角线之差允值 单位为毫米
对角线长度 两条对角线之差允值
L≤2000 ≤1
2000＜L≤5000 ≤3
L＞5000 ≤5
13.3 组合完毕的构件，经检验合格后方能交下工序施焊。
14 构件的矫正、机加工和表面处理 14.1 通用要求
14.1.1 焊接后的构件，必须进行矫正和表面修整，焊后 24 小时方可交机加工或油漆、浸锌、喷涂等。
14.1.2 焊接变形的矫正可采用人工、压力机或火焰加热方法矫正。
热矫正时材料厚度≤5 mm不准在低于300℃下进行，厚度＞5 mm不得在低于500℃下进行。
火焰加热矫正时，加热温度应不超过 650℃，在型钢面上的加热宽度不得大于该面宽度的 1/4。
同一部位一般允许进行 3 次矫正，第 3 次矫正后必须进行磁粉探伤，按 JB/T4730-2005 Ⅱ级检验。
单个零件的热矫正范围不得大于该面整体面积的 8％。
14.1.3 构件矫正后应达到以下要求：
——其直线度 L/1000，最大 5 mm。
——平面度允差见表 22。
表22 矫正后构件平面度允差 单位为毫米
14.2 特殊要求
14.2.1 对于长度需要加工的构件，应经矫正合格后方可端面加工。加工后端面粗糙度达到 Ra25；长 度偏差±1 mm；加工面对构件中心线的垂直度δ≤B/1500，且≤2 mm。见图 8
外形最大尺寸 允差值
L≤1000 +2
1000＜L≤5000 +4
L＞5000 +5
图8
14.2.2 两端加工后的构件，任意侧面的对角线检测见图 9，对角线（a－b）绝对值符合表 23 的规定。
图9
表23 两端加工后构件对角线差值 单位为毫米
对角线长度 两条对角线之差允值
L≤2000 ≤1
2000＜L≤5000 ≤2
L＞5000 ≤3
14.2.3 塔型井架“ ╇”型角钢组合立柱直线度误差：
——立柱长度≤5000 mm 直线度误差≤3 mm；
——立柱长度＞5000 mm 直线度误差≤5 mm；
——立柱截面直角用样板检查，角钢翼缘边最大间隙≤1mm；
——同时保证立柱两角钢翼肢平面度≤5 mm，如图 10 所示：
图10
14.2.4 多节构件、井架体整体对接时直线度最大误差≤ 0.5L/1000 ，各接口局部误差≤5 mm，总长
≤20 mm。
14.2.5 塔型、K 型井架大组装时，架体立柱端面贴合严密，实际贴合面积≥75％理论贴合面积，局部 间隙≤0.5 mm。对于 K 型井架应优先保证立柱腹板贴合。
14.2.6 表面处理： 构件焊接矫正后，应彻底清除焊缝及构件表面的焊瘤、飞溅和熔渣等杂物，对表 面缺陷应补焊，修磨光整。
15 塞焊孔制作
根据产品生产和制造需要，有时需要在零、部件上制塞焊孔，塞焊孔可分为：圆形塞焊孔、槽型塞 焊孔两种，但严禁在调质钢上采用塞焊孔。
15.1 圆形塞焊孔
要求钻制成，两相邻塞焊孔的最小中心距为 4 倍的孔径。
塞焊孔最小直径≥开孔件厚度+8。
塞焊孔最大直径=最小直径+3，或塞焊孔最大直径=2.25 倍开孔件厚度。取两值中的大值。
15.2 槽型塞焊孔
要求两端圆孔钻成直边用半自动割机制成。垂直于槽孔长度方向的两排槽孔之间最小间距为槽孔宽 度的 4 倍。任何一排槽孔纵向方向上最小中心间距为槽孔长度的 2 倍。
槽孔长度≤10 倍开孔件厚度。
槽宽最小尺寸≥开孔件厚度+8，槽宽最大尺寸=槽宽最小尺寸+3，或槽宽最大尺寸=2.25 倍开孔件 厚度，槽宽最大尺寸取两者之间大值。
15.3 塞焊深度
母材厚度≤16 mm, 塞焊深度等于母材厚度。
母材厚度＞16 mm, 塞焊深度等于 1/2 母材厚度,但不小于 16 mm。
16 试漏
根据产品使用需要（图纸有要求的除外），对于泥浆泵架体、绞车架、链条箱、并车箱、底座体的 泥浆槽、水箱等产品及工作压力小于 300 kPa 的焊缝，可进行盛煤油试漏、刷煤油试漏、盛水试漏，试 漏最少时间如下：
——盛煤油试漏 0.5 小时。
——刷煤油试漏：平焊缝按 1 小时试漏，其它位置焊缝均按 3 小时进行。要求试漏过程复涂煤油 2～
3 次，以保证煤油不干，并要求在 5℃以上环境温度进行。
——盛水试漏 4 小时。
——试漏后应清理干净。
17 试压
根据产品使用要求（图纸有要求的除外），需对产品内工作压力大于 300 kPa 的水、气、油等管线 的焊缝进行静水压密封性试验，遵循如下要求：
——试验应在专用试验间或专用试验场地内进行，试验的设施、设备、装置等应能保证试验过程安 全和试验的正常进行。
——试验压力按图纸要求执行，若图纸无具体要求，则按最大额定工作压力的 1.5 倍；
——试验液体应为实际工作中的液体或冷水及加入添加剂的水，并应在油漆作业前对已完工的零件 或组件进行试验；
——试压前管线内部应清理干净，外部清洁、干燥，加压前排净管内空气；
——试压系统必须有两个压力表，即从试压泵到待试压产品之间至少应有两只同规格、同精度等级 的压力表，可使用的压力表必须在校对有效期内，且压力表的量程选择应满足试验压力值在压力表量程 的 25％～75％之间；
——若设计、工艺图纸无具体要求，试压过程按以下执行：压力缓慢上升至试验压力，保压 5 分钟；
或/和缓慢降至工作压力保压 5 分钟，每次试验循环后，检查所有焊缝及接口不应出现渗漏或永久性变 形。不满足要求或过早失效，应重新试验；
——试验过程中不允许修补焊缝，亦不准敲击焊缝；
——试压完成后，应用压缩空气吹干管体内腔。吹干后用护帽封堵管口。
18 井架组装 18.1 K 型井架 18.1.1 人字架组装
对于横梁和前、后腿通过销子相连结构的人字架，如果在井场参与钻机总装时，其人字架可在车间 只进行卧装检验，否则，应立装检验。
18.1.1.1 卧装检验
人字架卧装时，前后支腿在自由状态下检验前、后腿支脚开挡理论尺寸 L3、L4 误差±1.5 mm；对 角支脚斜方差 3 mm。
18.1.1.2 立装检验
人字架立装时，必须置于支座上,支座固定在平台进行，在横梁中心吊线锤至平台面，线锤中心点 偏离理论位置尺寸≤10 mm。见图 11。
18.1.2 井架大组装 18.1.2.1 K 型井架大组装
组装前先检验井架单片的平面度误差≤5 mm，井架立柱直线度误差≤5 mm，合格后方可组装。
井架组装时，先用工装耳座固定井架下段支脚，工装耳座孔中心要求同轴、等高，同轴度误差、高 度误差≤1mm，组装时两支脚开挡尺寸 L（公称尺寸）±3 mm，要求从下端至上段依次逐段组装。
18.1.2.2 组装尺寸要求
井架支脚到井架下段端头对角接口尺寸|L1－L2|≤10 mm，井架各段对角斜方差≤10 mm。如图 12 所示。
图11 人字架立装示意图
图12 井架卧装示意图
18.1.2.3 支撑点要求
检验井架各段立柱端面结合面间隙时，应将各段接口垫至同一水平后检测。
结合面间隙见 14.2.5 节要求，架体直线度见 14.2.4 节要求。
18.2 套装式井架
要求从上段向下逐段拼装。
18.2.1 井架各段单个组装后尺寸要求（见图 13）：
——各段横截面开挡尺寸 L1 误差±2 mm
——各段横截面斜方差 L2≤5 mm
——各段对角斜方差 L3≤5 mm
18.2.2 井架整体组装后尺寸要求（见图 13）。
总长对角斜方差≤10 mm 19 底座大组装
底座组装要求在组装平台上进行。
组装平台平面度≤3 mm。
单双耳板配合间隙均匀，总间隙量≥2/3 理论间隙量。
20 无损检测
产品焊接后根据设计图纸或使用要求对焊缝进行目检和探伤, 应在焊缝完成一段时间后进行。对探 伤不合格的焊缝进行返修，对返修焊缝应再进行探伤检测。焊缝同一部位返修次数一般不超过二次。
20.1 常规产品
低碳钢和低合金结构钢焊后 24 小时进行检测。
高强钢焊后 48 小时进行检测。
20.2 海油产品
所有焊缝检测均应焊后 48 小时后进行检测。
21 除锈
产品除锈采用手工、喷砂、喷丸等方式除锈。喷丸除锈不适于用厚度小于 5 mm 的板材制作的护罩 及井架体挡风墙部位。采用喷丸喷砂除锈钢材表面应达到 Sa2.5，采用手工及钢刷除锈方式钢材表面应 达到 St3。除锈时对管线接口、螺纹、已加工面、油箱入口、已涂漆部位等应采取保护措施。
22 配焊及整改
22.1 所有配焊、整改过程的焊接都是焊接生产的组成部分，其组合、焊接过程应完全按产品正常生产 要求控制各工序质量。焊接过程及要求应严格执行 Q/SYBOMCO J075-2010 中的有关规定。
22.2 对重要件和重要部位的焊接（如各类耳板、耳座、支座等）见《焊接工艺卡》，其他件（如管夹、
垫板等）按照设计图并参照 Q/SYBOMCO J075-2010 进行焊接。
22.3 所有需要现场手工配割、移位时应规范操作，并且必须对气割部位的割口、割痕进行修整、打磨 光滑平整。
22.4 对于需要转工序进行配焊的零件及焊接位置，打砂后该部位及附近 30 mm 范围内不应油漆，应 采用纸胶带或其他措施进行保护。
22.5 对于已油漆的配焊件、整改件，焊接部位焊前可采用溶剂清洗、砂轮打磨、钢刷打磨或其他有效 可行的方法，将待焊部位及其两侧各 30 mm 范围内油漆清理干净，露出金属光泽。
22.6 配焊件、整改件焊接部位的焊接补漆应按《油漆涂装通用规范》2008 版中“13 油漆面损伤的修 复”要求进行补涂。
L1 ± 2
L1 ± 2
两 对角 线差L 3≤ 5 两对角线差L2≤5
中 段 中下段 下 段
上 段 中上段
A向 对 角 线 误 差 ≤ 5
校 正 各 段 对 角 线 误 差≤ 5
L1±2
图13 套装井架组装示意图 23 涂装
涂装包括油漆、热浸锌、热喷铝、表面封孔处理等其中一项或几项组合的表面涂装处理内容。
根据实际产品，执行相应的涂装规范或要求。
需要热浸锌、热喷铝的构件生产中的工序间应用系标签方式标记零件号，严禁用油漆等影响后续工
24 检查与验收
结构件产品制造完成后,必须经检验部门检验合格并有合格证书,方能出厂。
验收内容包括：构件及焊缝的形状和尺寸，表面质量及装配性能等。
对试制产品的检查和验收，应按照设计图纸和试验大纲所规定的程序和要求进行。
参考文献
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