企業風險一般評估模式

在國內企業界對於風險評估之分析技術及工具的使用，多年來由於政

府相關部門、各專家學者及專業機構的努力下，已發展的相當完備。尤其 在工研院環安中心，更是此方面的佼佼者。所輔導過的廠商不勝枚舉，對 於國外若有新的評估分析技術或工具，在短時間內便可引進至國內，供應 國內各產業或高科技廠商之需求，以符合科技日新月異的改變。甚而引進 先進的電腦模擬分析軟體，以期在節省人力、時間、成本的情形下，達到 更確實有效之分析結果提供業界使用。

對於此方面，各專家學者之專業論述非常多，在本論文並不詳加說明，

僅約略介紹企業界一般常用之分析方式與工具。

2.3.1 分析風險的方法

(1)在定性分析有：腦力激盪、專家判斷、現場詢問、問卷分析及小組 討論等。

(2)在定量分析有：後果影響分析、決策樹分析、失誤樹分析、事件樹 分析、生命週期費用分析、機率分析、統計/數值分析及市場分析等。

2.3.2 常使用的風險評估方法

(1)初步危害分析(Preliminary Hazard Analysis，PHA)：

對於初步危害分析乃針對大系統或複雜的製程，先進行初步的危害篩 選，以找出潛在危害較高的次系統或製程區。故「危險性工作場所審查暨 檢查辦法」中指出：實施初步危害分析以發現工作場所重大潛在危害，並 針對重大潛在危害實施下列之一(Checklist、What-if、HazOp、FMEA、FTA) 之安全評估。因此，初步危害分析的應用對象為：

1.設計規劃期間的系統或製程。

2.有系統或製程需評估出其中重大潛在危害之次系統或製程區。

3.對大系統中的次系統進行簡易之風險排序。

(2)製程重大危害辨識：

1.主要分別討論各作業/設備是否可能有潛在發生火災、爆炸及外洩 等事件。

2.辨識造成該項危害事件的失誤模式。

3.將危害事件，既有預防、校正、緊急應變等危害控制措施整合，

建立表示危害事件之災變過程的危害樹。

(3)如果···會如何(What-if)：

What-if 腦力激盪是一種完全以經驗為導向的危害分析方法，由評估 小組成員對各自的專長提出許多「如果…會麼怎樣?」 (What-if)的問題來 挑戰製程或系統的設計或操作方式，以發掘潛在性的問題，因此 What-if 有以下的特性：

1.非結構性的腦力激盪。

2.需由小組來完成，由小組成員交換彼此間的專業經驗。

3.可應用於大部份的設計或操作，特別是在設計初期或規劃階段，

製程／系統尚未完成清晰的定義時。

4.小組成員的專業經驗將會嚴重的影響分析結果。

所以 What-if 分析對於考慮因素將採開放式的問答，優點是可以激發 提出更多被忽略的潛在性危害，但缺點是難於引導與規範危害分析的進行 品質，尤其是對於較欠缺經驗的人員來說更是如此。

(4)檢核表分析(Checklist Analysis) ：

包括：1.結構化的檢查項目及問卷調查。2.可由個人或小組來完成。

3.可運用於大部分的設計或操作。4.可非常容易的由沒有經驗的人來執 行。5.分析的品質高度依賴檢核表的設計。

沒有任何一種危害分析的方法是十全十美的，能夠又好用，又有效率，

且能夠達到工廠各個操作階段評估的目的，檢核表的分析也不例外，以下 便說明和其他分析方法比較起來，檢核表的優點與其使用上的限制：

A.檢核表分析的優點：

(a)適用範圍廣泛- 從危害分析、自動檢查及稽核皆適用。

(b)分析方法簡單- 使用人只需經簡單說明即可運用。

(c)分析成本較低- 因事先規劃完整，故較快速且具效能。

(d)可用來做為訓練依據- 重點式說明及條理分明。

B.檢核表分析的限制：

(a)設計者需依據足夠的專業經驗才能發展出一個好的檢核表 (b)檢核表的品質會受到撰寫人經驗及專業知識的影響

(c)在設備設計的階段較難運用檢核表

(d)無法進行事故模擬、事故頻率分析或嚴重度排序 (e)不適合用來做為事故調查之依據

(5)作業安全分析(Job Safety Analysis,JSA) ：

包括：1.列出作業清冊。2.Review 作業流程。3.辨識危害。4.評估 風險(嚴重性、暴露性、可能性)。5.提出風險控制計畫。6.執行。

7.追蹤。8.成效評估。

作業安全分析應用＂關鍵性少數原則＂(Critical Few Principle)辨 識出關鍵性作業，以期將有限人力與物力用於最需要管制的作業，避免每 一項作業均需要分析。而辨別關鍵性作業可以從下面幾個觀點來考量:

A.如果此項作業執行不適當時會造成什麼危害？

B.如果此項作業執行不適當，於作業完成後會造成什麼危害？

C.這些危害會有多嚴重？(這項作業的嚴重率如何？造成的成本、品 質、製程損失有多大？是否其它人員亦會受到影響？)

D.危害發生的頻率(Frequency of Occurrence)有多高，通常我們可 以 單 位 時 間 內 此 項 工 作 被 執 行 的 次 數 與 其 可 能 發 生 事 故 損 失 的 機 率 (Probability of Loss)來判斷。

E.各個部門危害發生的頻率多高，單一部門中那項職務發生傷害的 次數較多？

(6)危害與可操作性分析(Hazard and Operability Study,HazOp ) ： 1.使用引導字，結構化的腦力激盪。2.需由小組來完成，由小組成 員交換彼此間的專業經驗。3.需有清晰的設計或操作程序的定義。4.需有 經訓練的小組引導員，並能有效的紀錄研討結果。

HazOp 分析必須藉助腦力激盪，其主要優點為可以刺激創造性，並且 產生新的點子，這種創造性導因於一個具有各種不同背景的小組成員彼此 相互的經驗交流。所以，這個分析需要所有參與者自由地發表看法，但應 避免批評其他人，否則將會使創造性被壓制。在檢視危害情況時，這種具 有創造性的方式，加上利用有系統的或結構化的方式將可使整個研討進行 的更徹底而不致有所疏漏。

(7)失誤模式與影響分析(Failure Mode and Effect Analysis，FMEA) ： 1.鑑認單一設備/系統的失誤模式(Failure Modes)，以及每一個失 誤模式對系統/工廠的潛在影響，並提出可增加設備可靠度之改善建議，藉 以提升安全。

2.利用設備元件之故障模式引導進行。

3.未直接辨識人為失誤，僅將其當作間接因素。

4.逐一元件進行分析，研討時間冗長；且除能確實掌握設備清單、

系統設計圖或 P&ID 及各元件之作動機制，否則難以確認評估之完整性。

5.建議應用於關鍵性設備/系統可靠度/安全度提升之分析工具。

FMEA 是評估製程中設備可能失效或不當操作之途徑及其影響的分析方 法。分析人員可依據這些故障之描述，作為改善系統設計的基礎資料。分 析人員在進行 FMEA 時會對設備可能產生的失誤與其潛在的影響作詳細的 描述，如果不針對這些失誤進行改善或對其可能的影響進行預防，則系統 雖然順利運轉，但這些潛在的失誤仍有可能會發生，進而造成財產損失或 人員傷亡。

失誤模式旨在描述設備的失誤情況（如：全開、關閉、啟動、停止運 轉、洩漏等等），而失誤模式的影響則由系統對設備失誤的回應狀況來決 定，因此，人為操作上的錯誤通常不直接由失誤模式與影響分析技術來檢 討，不過，因人為錯誤所導致誤操作之結果通常是一設備的失誤模式。而 FMEA 是以設備元件的失誤模式來引導危害分析之進行，不似 HazOp 是利用 製程偏離(Process Deviation)來進行危害分析，故 HazOp 所研討的空間較 FMEA 來得大，除了設備元件故障外，更廣及於人為失誤、材料劣化、上下 游製程單元之影響、公用系統失常、操作程序設計不當等。

(8)失誤樹分析(Fault Tree Analysis) ：

1.失誤樹乃以系統操作時所不希望發生的失效事件為頂端事件 (Top Event)，以演繹法逐步找出導致該頂端事件發生的原因或事件，並將 這些事件和原因以＂OR＂或 ＂AND＂邏輯閘(Gate)聯結而成的樹狀結構。

2.頂端事件的決定，可依據設計或工程人員經驗上的判斷，選擇最 嚴重的事件作為頂端事件。

3.失誤樹發展過程中，最底層之組成單位稱為基本事件(Basic

Event)。