(1) 配合全球ERP的管理，若企業有多個廠區，須於本作業建立各廠別資料。 功能 廠別資料 (2) 注意事項：至少要建立一筆廠別資料。 建立作業 P. 3-2 (1) 資料輸入作業：後續各單據(銷貨單、進貨單等)建立時各品項要選定進出貨或生產的廠別。 作業影響 (2) 報表產生：後續可依廠別資料作為庫存及生產資料篩選報表及統計分析的條件之一。 (1) 功能：期初上線時先建立廠別資料、後規劃庫別資料，以利後續記載存貨異動，與作為存貨統計分析項目條件。 A. 存貨倉：原料倉、半成品倉、成品倉、品管不良倉、銷貨寄賣倉。 (2) 「庫別性質」點選： B. 非存貨倉：報廢品倉。 庫別資料 建立作業 A. 勾選(是)：原料倉、半成品倉、成品倉。 P. 3-3 (3) 「納入可用量計算」： B. 不勾選(否)：不良品倉、報廢倉、銷貨寄賣倉。 基本資料 管理系統 A. 目的：防止庫存數量為零或不足但卻可以輸入銷貨單的異常狀況，所設計的管理與防錯功能。 (4) 庫存量不足准許出庫： B. 建議：選項不打勾，亦即存檔時或確認時庫存量不足，不准許出庫。 (1) 功能：設定生產線基本資料，以蒐集生產線相關生產工時做為費用分攤依據，並可依生產線分析生產效率及產能狀況。 生產線 (2) 建議：當企業有自製產品及半成品的型態，則工廠可根據機台及人工編制規劃生產線代號。 資料 建立作業 (3) 單身：機台是該條生產線上每台機器的產能與負荷率，可作為「機台稼動率分析表」之標準機時來源。 P. 3-4 (4) 注意：至少一筆，記載製令工單要在哪一條生產線進行加工生產。 (1) 功能：用來建立及維護公司行事曆資料，以方便後續系統推算日期使用。 A. 工廠：主要提供配銷、生管模組使用，推算採購交期及生產完工日期。 行事曆 建立作業 (2) 行業別： B. 銀行：主要提供財務模組使用，推算收付款日及票據預計兌現日期。 P. 3-5 C. 刷卡班別：主要提供人事薪資系統使用，設定不同班別員工出勤之行事曆。 (3) 行事曆之建立：需依年份建置，故每個年份之資料均須建立。
基本資料 製程代號 (1) 功能：設定每一道加工程序的代號及名稱並簡述製程主要工作，以供生產模組之作業使用。 管理系統 建立作業 P. 3-6 (2) 注意：應預設每道製程的加工性質，並依其性質設定所屬生產線別或外包廠商。 (1) 功能：設定所有原物料、半成品及成品之基本資料及生產存貨管控方式，讓料件管理得以標準化與一致性。 A. 功能：設定料件主要的存放倉庫，後續做為料件出入庫時的預設庫別。 (2) 主要庫別： P. 3-7 B. 應用：在產品採購進貨、生產入庫、託外進貨、生產計劃、採購計劃…等。 A. 功能：設定原物料、半成品投入生產的預設領用庫別，如原料倉、半成品倉。 (3) 主要領料庫別： P. 3-7 B. 注意：若「主要領料庫別」與「主要庫別」相同，則只須設定「主要庫別」。 A. 設定前提：僅在該料件的品號屬性設定為「M：自製件」時，才需設定生產線別。 (4) 生產線別： P. 3-7 B. 功能：後續執行批次(LRP)或物料需求計劃(MRP)時，系統可預設計畫生產線別，以增加計劃執行效率。 庫存 品號資料 管理系統 建立作業 A. 職責：係指設定執行物料需求計算的負責人員，例如：生管或物管人員。 (5) 計畫人員： P. 3-7 B. 應用：亦可作為生產計劃及採購計劃發放時之篩選條件。 A. 意涵：為了因應需求或供應可能發生變動而設定的預留庫存數量，以應付緊急或不時之需。 (6) 安全存量： P. 3-7 B. 功能：定期檢視庫存狀態，當庫存低於安全存量則進行請採購流程，以避免停工待料影響產品交期。 ★ 功能：用來定義料件的取得管道。 A. 定義：經採購進貨即可取得的原物料或商品，一般不須再自行加工製造。 P 採購件： B. 後續：執行LRP/MRP(批次/物料需求計劃)時，會自動產生此料件至「請採購單」。 (7) 品號屬性： A. 定義：須自行加工製造，才能完成的成品或半成品。 P. 3-8 M 自製件： B. 後續：執行LRP 或MRP 時，系統自動產生「M 自製件」至「製造命令單」。 A. 定義：一般須經託外廠商加工才能完成的成品或半成品。 S 託外加工件： B. 後續：執行LRP 或MRP 時，系統自動產生「S 託外加工件」至「製造命令單」。
Y 虛設件：為簡化 BOM 結構，提高 BOM 管理效率，所設計的料件屬性。 A. 定義：某些必要材料於銷售或生產時才能決定。如相機配件防塵包，顏色客戶可挑選。 F Feature 件： (7) 品號屬性： B. 範例：可將「防塵包」屬性先設為 Feature 件。但接受訂單時，應指定顏色。 P. 3-8 A. 定義：產品於銷售或生產時，有些料件客戶可決定是否包含，且不影響成品的完成。 O Option 件： B. 例如：銷售電腦時，客戶可選擇是否附加光碟機，"光碟機"屬性可設為 Option 件。 C. Option 件之組成項目可依需求全部選取、或選取部份、或是全部皆不選。 A. 可由系統產生：當有新品且建立BOM後，可透過「低階碼計算更新作業」重新推算全部料品的低階碼。 (8) 低階碼： P. 3-9 B. 後續：批次需求計劃(LRP)或 物料需求計劃(MRP)展算時，會從最小低階碼開始計算。 (9) 標準途程品號、代號：設定產品之標準生產途程，作為後續「製令製程建立作業」之預設值。 P. 3-9 A. 當料件品號屬性為「P 採購件」或「S 託外加工件」時才需應設定。 庫存 品號資料 (10) 主供應商： 管理系統 建立作業 P. 3-9 B. 目的：執行LRP 或MRP 時，可自動預設採購供應商或託外加工廠商，增加計劃執行效率。 (11) 補貨政策：分為「R: 依補貨點」 、「M: 依 MRP 需求」及「L: 依 LRP 需求」。 P. 3-9 R. 依補貨點：若料件的採購需求，可直接由庫存量判定，則此料件的補貨政策可設定「依補貨點」。 舉例：某料件每日需求50 PCS，採購到進貨須 7 天，安全存量 100 PCS，則補貨點為 450 PCS (100 + 7×50)。 (a) 此類料件的生產及採購主要來自訂單需求，有訂單時先檢視庫存數量及在途各種有效可用量。 M. 依 MRP 需求： (b) 當無法滿足需求時，則透過 MRP 來產生補貨計劃，我們稱此種料件為「依MRP 需求」補貨。 L. 依 LRP 需求：當有些關鍵性零組件必須向國外進口，為防止需求時產生缺料情形，補貨政策應設為「依 LRP 需求」。 A. 功能：設定料件收料到貨或生產完工檢驗時需花費的天數。 (12) 檢驗天數： P. 3-10 B. 應用：後續執行 MRP/LRP(物料需求計劃)時，系統會納入生產/採購前置天數之計算範圍。
(13) 前置時間：各料件生產製造、加工或是採購到貨前所需花費或等待的時間稱之。 P. 3-10 A. 生產前置天數：以生產料件而言，由製令單開始準備時起算，至該製令單生產完成入庫為止所需的時間稱之。 B. 採購前置天數：以採購料件而言， 從採購單發放直到料品到貨驗收入庫為止所需的時間稱之。 C. 固定前置天數：此前置天數不受生產批量的影響。例如機台準備時間、模具更換時間…等。 D. 變動前置天數：會受到生產批量多寡的影響。由生產線有產能限制，製作 500個與 5,000 個的時間絕對不同。 E. 公式： 採購(或生產)前置天數＝固定前置天數+變動前置天數 × (預計總生產量/批量) A. 功能：因規模經濟考量應設定的最低委外製造量，或採購料件應設定的最低採購量。 (14) 最低補量： B. 應用：MRP/LRP(物料需求計劃)計算時，當需求量小於最低補量時可由系統自動補足。 P. 3-10 C. 例如：輪胎供應廠商因運輸及製造成本因素，限定每次下採購單，一定至少要購買 10 個輪胎以上。 庫存 品號資料 A. 功能：因受到生產或採購條件的限制，製造或採購數量須成某倍數時設定。 管理系統 建立作業 (15) 補貨倍量： B. 應用：LRP/MRP(物料需求計劃)計算需求量時可先考慮補貨倍量，再發放成為生產 計劃或採購計劃。 P. 3-10 C. 例如：廠商將 500 顆的螺絲包裝成一包，不拆開分售，所以系統設定螺絲的「補貨倍量」為 500。 A. 功能：為生產過程因製造限制的考量，料件領用量須成某倍數時設定。 (16) 領用倍量： P. 3-10 B. 應用：後續計算製令的料件需領料量時可判斷此領用倍量，並產生正確的需領料量。 ★ 假設某料件需求量為 1,000 pcs，若補貨倍量設定 24 pcs、最低補量設定 1,000 pcs，則應採購量為 1,008 pcs。 (17) 領料碼：設定生產時的原物料領料模式。有逐批領料、自動扣料、單獨領料三種 P. 3-11 A. 逐批領料：製令生產用料需求時，須逐批填寫領料單才可領用。此種批次用料管理模式，可出庫點收及扣除庫存量。 (a) 適用：包裝方式特殊，無法逐批分割領料之原物料。如射出塑膠業或素材加工業。 B. 自動扣料： (b) 方式：待成品完成入庫，再依標準用量產生領料單扣除原物料庫存數量。 C. 單獨領料：對製成品成本影響不大的零配件，如螺絲、鐵釘等，應採整包獨立領料，若製造有剩餘則暫放現場庫存。
(1) 功能：設定成品、半成品生產用料資訊。 BOM用量 (2) 應用：後續客戶訂單輸入、製令開立或原物料採購時可查詢或顯示標準用料資訊，以提昇作業執行效率。 建立作業 P. 3-12 (3) 現有產品及半成品BOM用量資料：須於系統上線前建立完成，爾後可透過變更單記錄 BOM 修改歷程。 (4) 新開發產品或半成品BOM用量資料：亦須於系統上線後，以新增方式記錄於此作業。 (1) 功能：設定產品生產時的先後製程順序，及每道製程耗用的標準工時或機時等，作為後續開立製令製程之預設途程。 (2) 途程：若生產一成品，需經五個工序，一個工序稱為一道製程，則此五道製程即為一個產品的途程。
產品結構 產品途程 例如：PCB Assembly 產品五工序：Axial 橫臥式元件插件→Radiah 直立式元件插件→SMT元件黏著→過錫→測試。 管理系統 建立作業
P. 3-13 (3) 新途程：假設有一複合式機器，可處理 Axial 橫臥式及 Radiah 直立式元件插件兩道製程，則此四道製程為一個新途程。 例如：PCB Assembly 產品四工序：Axial 橫臥式+Radiah 直立式元件插件→SMT元件黏著→過錫→測試。
(4) 應用：同一個品號系統允許設定多個途程。 (1) 目的：建立正式的BOM 工程變更單，於BOM變更時可即時通知相關單位應變。 單據性質 設定作業 (2) 優點：避免不再使用料件仍繼續採購或生產，造成庫存或呆滯料，或新料件未即時採購，現場停工待料等損失。 P. 3-15 (3) 注意：單據性質須設定「41.BOM 變更單據」單別，此單據用於"第5章 產品結構管理篇"之工程變更流程。 (1) 功能：設定製令/託外管理流程所需的單據，如製造命令、領料單、託外進貨單….等，方便日後單據資料的輸入。 (2) 單據性質：設定生產委外流程所使用的單據，例如「51:製令工單」、「54:領料單」、「 55: 託外領料單」…等。 (3) 核對製令：設定輸入領退料、入庫單據時是否須控管對應的製令單號，後續可分析每一製令用料、進度及生產成本。 製令託外 單據性質 管理系統 設定作業 A. 選擇「Y: 核對製令」：指領退料或入庫單須輸入對應之製令單號，方可存檔。 P. 3-16 B. 選擇「W: 警告」：領退料或入庫單若無輸入製令單號時，由系統提示警告訊息，由人工判斷存檔。 C. 選擇「N: 不核對製令」：系統不控管是否有輸入對應之製令單號，一律可存檔。 ★ 注意：若使用「成本計算管理系統」來計算產品成本時，需選擇「Y:核對製令」以確保計算結果之正確性。
(4) 控制超領：設定料件實際領用數量可否超過製令單上的需領料數量。可掌控用料狀況避免浪費並有效控制生產成本。 A. 選擇「Y: 控制超領」：指嚴格管制，系統不許領料單數量超過製令單之需領料量。 B. 選擇 「W: 警告超領」：由系統警告並人工判斷可否超領。 C. 選擇「N: 不控制超領」：則不予管控。 (5) 控制缺領：設定完工入庫單據輸入時，是否須控管生產用料有領料不足之異常。亦即可能有部分領料未輸入領料單。 A. 選擇「Y: 控制缺領」：指完工入庫前須補足生產用料之需領數量。 B. 選擇「W: 警告缺領」：輸入入庫單時，由系統提示警告訊息但可先行入庫，後續再補輸入領料單補足用料即可。 C. 選擇「N: 不控制缺領」：不予管控。 (6) 控制超入：設定工單完工入庫數量可否超出工單預計生產數量，例如生產損耗較低時，則實際數量大於預計的情形。 製令託外 單據性質 A. 選擇「Y: 控制超入」：指入庫數量僅能等於工單之預計產量，餘料須退回倉庫。 管理系統 設定作業 P. 3-16 B. 選擇「W: 警告超入」：由系統提示警告訊息但仍允許多生產之數量入庫。 C. 選擇「N: 不控制超入」：表示入庫數量可超出工單預計生產數量。 (7) 勾選「納入 MRP 計算」：指該張製令單別可納入「批次需求計劃產生作業」之供給量或需求量計算。
