QS 9000 問卷資料分析

QS 9000 品質系統是北美三大汽車廠（GM, Ford, 和 Chrysler）根據 ISO 9000 國際品質保證制度，加上三大汽車廠之特別要求整合而成的。在 1987 年之前，

北美三大汽車廠原本都有各自的品質系統，分別為 Ford 的『Q101 Quality System』、Chrysler 的『Supplier Quality Assurance Manual』以及 GM 的『Targets for Excellence』和『General Quality Standard for Purchased Material』。（涂順章，1998）。 為了因應競爭越來越激烈的汽車市場，三大汽車廠逐漸意識到品質標準整合 的重要性。所以三大車廠在 1988 年成立特別專案小組，將三大車廠所使用的參 考手冊、特殊名詞用語和文件表格給予標準化，並加入 ISO 9000 系列品質管制 系統內的 20 項品質系統要領，整合成 QSR（Quality System Requirement）之品 質系統要求。在 1992 年專案小組又調和各項品質系統手冊及評鑑工具，並加入 三大車廠之特別要求，整合成 QS 9000 品質系統標準，在 1994 年宣布三大車廠 個別的品質系統由新的 QS 9000 品質系統取代。

一、QS 9000 核心工具簡介

在執行 QS 9000 時，需要同時依據條文的要求運用以下的核心工具（Core Tools），簡述如下：

1.先期產品品質規劃與管制計畫（Advanced Product Quality Planning and Control Plan，APQP & CP）

品質規劃是一個組織為了滿足顧客規定的要求所採取的行動流程，其目

在產品品質規劃上的要求、運用資源滿足顧客要求、透過設計/製程失效模 式分析降低變異發生的風險、以最低成本提供如期交貨之高品質產品。管制 計畫(Control Plan)乃是先期產品品質規劃的輸出，提供了製程與產品系統 的書面總體描述。基本上區分成三個不同階段：原型階段（Prototype）、試 產階段（Pre-lunch）和量產階段（Production）。

2.生產性零組件核准程序（Production Part Approval Process，PPAP）

目的是為了確定供應商是否已經瞭解客戶工程設計文件與規格的所有 要求，以及該流程是否具備在實際生產製程中，以合約所載明的製造速度，

生產滿足客戶要求的產品之潛力。送樣程序分成五個等級，如客戶無特殊要 求，以等級三為送樣程序之基準-提交保證書、零件樣本與完整的相關資料。

其提交內容包括：

(1)可銷售產品的設計紀錄（Design records of product）

™ 有專利權的元件與資料（For proprietary components/details）

™ 所有其他元件與資料（For all other components/details）

(2)工程變更文件（Engineering change documents, if any）

(3)客戶工程核准（Customer engineering approval, if required）

(4)DFMEA（Design FMEA）

(5)流程圖（Process flow diagrams）

(6)PFMEA（Process FMEA）

(7)全尺寸測量結果（Dimensional results）

(8)材料特性測試結果（Material, performance test results）

(9)初期製程研究（Initial process study）

(10)量測系統分析（Measurement system analysis studies）

(11)合格實驗室文件（Qualified laboratory documentation）

(12)管制計畫（Control plan）

(13)生產零組件提交合格保證書（Part Submission Warrant，PSW）

(14)外觀核准報告（Appearance Approval Report, AAR, if applicable）

(15)散裝材料要求清單，只對散裝材料 PPAP（Bulk material requirements checklist, for bulk material PPAP only）

(16)生產樣本（Sample product）

(17)原始樣本（Master sample）

(18)檢查輔具（Checking aids）

(19)客戶規定要求之合格紀錄（Records of compliance with customer-specific requirements）

3.失效模式與效應分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis, PFMEA）

透過設計失效模式分析，藉由對設計要求與替代設計協助提供客觀的評 估、對製造和裝備要求初步規劃提供協助、在設計/開發過程中，提高將潛 在失效模式及其對系統之影響納入考量的可能性、依據潛在失效模式對客戶 的影響程度，建立設計改善和開發測試的優先系統等，降低在設計過程中發 生失效的風險。將失效模式分析項目內容簡述如下：

(1)潛在失效模式（Potential failure mode）

可能無法滿足設計意圖或無法符合製程要求的失效模式。

(2)潛在失效效應（Potential effect of failure）

就是顧客認為在功能上的失效模式的影響而界定，此處的客戶可能 是內部顧客或最終使用者。

(3)嚴重度（Severity）

有透過設計變更才能降低嚴重度的等級，以 1∼10 的等級來做表示。

(4)發生度（Occurrence）

指特定原因/機制出現的機率，以 1∼10 的等級來做表示。

(5)難檢度（Detection）

指檢測原因失效機制，或評鑑現行設計/製造管制之能力，以便在 零組件、次系統或系統發出製造或出廠之前，檢測出後續的失效模式，

同樣以 1∼10 的等級來表示。

(6)風險優先指數（Risk Priority Number, RPN）

指量測設計/製造風險的工具，由下列公式計算：

RPN＝(S)*(O)*(D)，以 1∼1000 的等級來做表示。

4.量測系統分析（Measurement System Analysis, MSA）

目的是為了確保量測系統處於統計管制狀態，使其變異相對小於製程的 變異以及規格公差較小者。透過偏差度（Bias）、穩定度（Stability）、線 性度（Linearity）、再生性與再現性（Repeatability & Reproducibility, R&R）、以及變異數分析（ANOVA）等統計技術對量測系統做評價、規劃以及 改善。

5.統計製程管制（Statistical Process Control, SPC）

目的為了確保滿足客戶要求而對製程所執行的一套程序和經過計畫的 措施，運用適當的管制圖的統計技術，分析製程或其輸出，以便採取適當的 措施來達到並保持該製程處於統計管制狀態，進而提高製程能力、不良發生 的預防。該系統是一個回饋系統，其目標是使製程達到統計管制的狀態、維 持統計管制狀態以及製程能力改善。

二、QS 9000

續表 2-1 林文燦

(2000)

針對通過 QS 9000 驗證的 42 家企業所進行的研究，驗證動機以「體 察時勢所趨」、「改善/建立公司制度」及「客戶要求」為主要因素。

驗證後績效指標滿意度分析方面，以「公司品牌形象提升」、「顧客 滿意度提升」、「資料準確性提升」、「建立自有品質文化」為主。

許益銓

（2001）

對於通過 QS9000 驗證的 113 家汽車及其相關產業及其下游客戶進行 研究。導入的動機中以「公司高層要求」、「客戶要求」、「QS 9000 能統合公司內所有品質方面的制度」為主要因素。驗證後的績效以

「部門間的權責更為清楚」、「顧客滿意度提升」、「人員對於公司內 資訊的傳達及變更都很清楚」有較明顯績效表現。

Desatnick (2001)

指出有下列四點會造成企業 QS 9000 品質系統產生問題，包括：認 證機構的選擇、企業內部的稽核人員、管理責任、企業之品質系統 等。

資料來源：本研究整理 三、驗證現況

依據美國品質協會（ASQ）之 QS 9000 資料庫，截至 2004 年 4 月底為止，全 球共有 22772 家企業通過 QS 9000 品質系統的驗證，其中台灣地區共有 602 家企 業通過驗證。