第6章 製令託外流程與管理

14  490  Download (0)

全文

(1)

意涵 :產品結構資料建立後→生管部門依需求將製令工單、領/退料單、託外進貨單…等單據逐一記錄,提供各單位掌握生產進度。 (1) 廠內生產:製造命令建立流程→製造命令變更流程→生產領料流程 → 生產入庫流程。 製令生產 ERP 流程 作業流程 (2) 委外託工:託外製令生產流程→託外生產領料流程→託外進貨、驗收及驗退作業流程→託外生產退料流程。 P. 6-2 (1) 業務單位:接到客戶訂單,召開產銷協調會議,經各部門產能、物料協調確定有生產製造需求。 部門職責 (2) 生管單位:開立製造命令單據,通知製造及外包部門預計生產之產品品號、數量、預計開工日、預計完工日…等 (3) 資材單位:開工前依工單內容完成備料。 一、廠內製令生產流程

(1) 意涵:製令可稱工單(Job、Shop、Work Order)、生產工單(Production Order)、製造授權(Manufacturing Authorization)。 Manufacture Order (2) 功能:工廠生產活動以生管部門發出的製令為行事依據,以掌握所有生產狀況,讓生產有條不紊、按部就班的進行。 製造 (3) 開立方式:依企業流程的不同而有所差異,總結系統製令開立方式有以下幾種: 命令 A. 製造命令:「製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 製造命令建立作業」開立生產命令。 B. 客戶訂單:執行「製令/託外管理系統 → 批次作業 → 訂單轉母製令作業」,將訂單需求轉為生產製令。 C. 生產計劃:利用「批次需求計劃系統」執行需求計劃展算的生產計劃建議, 核定後將生產計劃轉為正式製令。(參考第7章) (1) 新產品開發:成功科技之研發部門正致力研發可伸縮鏡頭之「數位相機-SX 系列」 。 (2) 新產品生產:新產品組成的2 個半成品,一個將在廠內自製生產、另一個委由給外包廠商生產。而所有產品皆使用的包材,設一虛設料號。 (3) 新產品BOM建立:由於公司的半成品皆須進行庫存管理,故以斷階方式建立2 個半成品與1個虛設件的 BOM 用量資料,最後建立成品BOM。 成功科技 個案描述 A. 製造二廠:預計生產「數位相機-SL 系列(品號:410001)」 200 台(產品資料用量清單請參考P 6-4頁)。 P. 5-9 (4) 自製: B. 生管單位:開立製造命令,安排二廠生產線「二廠製一課」進行加工,預計開工日為 5/06。 A. 業務單位:接獲客戶億得科技(代號:1007)之訂單需求, 訂購產品「品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor」200 個。 (5) 委外: B. 生管單位:根據訂單開立製造命令,並委託外包廠商「達智科技」進行加工,預計開工日為 5/11。

(2)

作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 製造命令建立作業。 步驟一:開啟後按"新增",輸入製令單據與產品品項資料。 P. 6-5 (1) 製令單別:可直接輸入,或按 F2 鈕開窗選取這次派工之單別代號。 (2) 開單日期:系統會自動記錄開立製令單據日期,但可修改。 (3) 性質:系統會根據製令單別的設定帶出該製令性質為「1:廠內製令」或「2:託外製令」兩種。 (4) 狀態碼:是記錄該製令目前最新生產進度狀態,由系統自動更新狀態碼。可分為: A. 未生產:製令新增存檔後之預設值,即為尚未發料及未開始生產之狀態。 B. 已發料:該製令第一次之領料單確認後,狀態碼自動更新成已發料;領料單日期亦會自動更新至製令「實際開工日」。 C. 生產中:製令已發料且有部份產品生產完工入庫。 製造命令 (a) 情況:生產完工入庫後,當製令之"已生產量+報廢數量≧預計產量" 時,製令即顯示「已完工」。 建立作業 D. 已完工: (b) 影響:當製令顯示已完工,則該生產入庫單或託外進貨單日期會更新成為製令之「實際完工日」。 (a) 原因:製令開工生產後,因某些因素必須終止生產(例如:訂單被取消、或確定不再生產者)。 (b) 目的:為了不將此製令納入生產排程追蹤故該張製令須指定完工。 E. 指定完工: (c) 方式:系統提供「製令變更單」進行指定完工之動作。 (d) 效果:該製令未完工量不計入為預計入庫量,未領料量不計入為預計領用需求,可避免生產及用料計劃之誤差。 A. 可按 F2 鈕開窗點選品號,系統自動帶出品名、規格及單位。另外,可按 F3 鈕開窗查詢對應之訂單需求。 (5) 產品品號: B. 或者是輸入品號後,再按 F4 鈕查詢相同品號的其它製令狀況。 步驟二:在《時程與產量》頁籤中,輸入產品的生產產量與日期相關資訊。 P. 6-6 (1) 預計產量:先手動輸入製令產量,爾後將依 BOM 資料及預計產量推算製令單身材料 之需領用量。 (2) 已領套數:當領料單確認後,會自動回寫,無須手動輸入。

(3)

(3) 已生產量、報廢數量:在 完工半成品或成品入庫時,由生產入庫單或託外進貨單確認後自動回寫,無須手動輸入。 (4) 預計開工日期:輸入後,系統依據品號基本資料之前置天數並考量工廠行事曆,自動推算「預計完工日期」以預排生產進度。 推算式如下: (5) 實際開工日:由第一張領料單確認後回寫。 A. 原則:是記錄最近一次生產入庫或託外加工進貨時的日期。 (6) 實際完工日: B. 更新:若後續輸入生產入庫單或託外進貨單之入庫日期大於此欄位之日期,則系統會回寫最新實際完工日。 步驟三:在《廠內/託外》頁籤中,輸入生產廠別、成品完工之入庫庫別,由於本例為廠內製令,故須指定負責之生產線別。 P. 6-6 步驟四:在《進階資料》頁籤中,記錄製令來源資訊。(請參考第1頁的製令開立三種方式) P. 6-7 (1) 計劃批號:記錄生產計劃批號,表示該製令為執行「批次需求計劃產生作業」而產生,可作為生管、物控人員追蹤依據。 製造命令 A. 在新增製令時,會自動預設製令單號,但可手動修改。 建立作業 (2) 母製令號: B. 遇多階 BOM 生產,此為成品的製令單號,在半成品工單可手動輸入來源母製令單號,以利查詢成品製令進度。 (3) 訂單單號:若為接單生產,須紀錄訂單來源單號,輸入單號後系統自動帶出訂單之客戶代號、客戶單號及客戶品號等資料。 步驟五:決定生產用料及其用量。 P. 6-7 (1) 將滑鼠移至製造命令單身時,輸入"展階"選項後,系統會依條件自動帶出該張製令生產之用料及需領用量。 (2) 展開方式:有兩種選擇「1. 單階」依據 BOM 展算產品下一階用料;「2.尾階」除半成品以外的所有材料都會展算出來。 A. 勾選表示領料須考慮生產之正常耗損數量。系統會依"BOM 用量資料建立作業"設定的「損耗率」自動計算製令需領用量。 (3) 計算損耗率: B. 例如:產出 100 個成品,材料 A 標準用量 100 個,若材料 A 設定之損耗率為5%,製令發料時會發出 105 個材料 A 給生產線。 (4) 選擇庫別:係指製令單身材料領用之庫別。 A. 主要庫別:指「品號資料建立作業」所設定之主要庫別。 B. 入庫庫別:指以製令單頭指定產品之入庫庫別。 C. 指定庫別:須於「輸入庫別」欄位,自行指定庫別。 D. 主要領料庫別:以「品號資料建立作業」所設定之主要領料庫別

(4)

製造命令 步驟六:檢視製令單身用料無誤後,由生管單位主管進行簽核確認。 建立作業 P. 6-8 (1) 製令單確認後會顯示紅色"核"字,此時須列印製令憑證,並將複本分發給製造單位及資材單位…等,憑證正本留存生管單位備查。 P. 6-10 (2) 列印製令憑證路徑:製令/託外管理系統 → 異動單據憑證 → 製造命令憑證。 (1) 發生原因:當業務單位收到客戶變更訂單之需求,或研發單位針對產品用量結構進行工程變更, 製造命令之產量及用料等資訊應隨之變更。 (2) 處理方式:生管人員可在製造命令變更作業進行修改或指定完工,藉以保留製造命令單之修改記錄。 製造命令 (3) 執行方式:製令變更後經主管確認無誤,列印出製造命令變更單憑證發送至各相關單位。 變更流程 P. 6-11 A. 發送廠內製令變更憑證給製造課藉以修正生產狀況。 B. 或發送託外製令變更憑證給外包課以利通知外包廠商。 C. 發送資材部以通知製令之需領用量已變更,檢視備料量之正確性… 等 (1) 5/06 開立的廠內製令,預計產量為 200ea,生管部考量安全庫存因素,5/07 將該製令預計產量增加至 250ea。 練習範例 (2) 因實際生產時材料損耗率提高,故包裝盒(150001)領用量由原本 200 pcs 增至 275 pcs,氣泡袋(150003)需領用量由原本 400pcs 增至 550 pcs。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 製造命令變更建立作業。 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一製令變更單。 P. 6-13 (1) 製令單別:按 F2 鈕或查詢鈕開窗選擇欲變更之製令單號。系統會自動帶出製令的原始資料,例如: 製令性質、產品品號…等,不可修改。 (2) 變更版次:首次會顯示「0001」,表示此張製令是第一次變更。 製令變更 建立作業 步驟二:在"時程與產量"頁籤中,變更製令「預計產量」。 (1) 預計產量:輸入變更200 ea 為 250 ea ,此時系統會顯示"是否需執行用料重計"之選擇框。請按下"OK"鈕後,繼續選擇用料重計方式。 P. 6-13 A. 點選「依變更比率執行原製令材料用量重計」:係指產量從 200ea 變更為 250ea,則單身元件用量調整比率為 250÷200=1. 25。 P. 6-14 ※勾選「是否考慮領用倍量」:當 材料 A的"品號資料建立作業"設定領用倍量為"10",材料 A 須以 10 的倍數作為生產領用之考量。 於是,若原領用量10 g變更後領用量為 12. 5g,因考慮領用倍量,故變更後 系統將預設材料 A 領用量為 20g。

(5)

B. 點選「依 BOM 展階執行用量重計」製令單身材料用量:如 「BOM 用量資料建立作業」若設定產出 1 個成品 X 要使用 0.1g 材料 B。 P. 6-14 變更後產量若為 250ea,則材料 B 需領用量為 250 x 0.1g = 25 g。若考慮材料 B 之「領用倍量」假設為「15」 ,則變更用量即為 30g。 (2) 預計開工:若有需要修改,系統會根據成品"BOM 用量資料建立作業"設定之"投料時距", 重新推算所有領用料件之「預計領料」日期。 P. 6-15 (3) 若未完工之製令因某種因素無法繼續生產時,只須將狀態碼更改為「y:指定完工」。 註:製令指定完工時,系統會以變更日期做為該製令之「實際完工」日期,以利財會人 員進行產品成本之歸屬。 製令變更 建立作業 步驟三:於"單身"中變更材料用量內容,完成後須"存檔"並"確認"該張製令變更單。 P. 6-15 (1) 於單身「需領用量」欄位,將材料包裝盒、氣泡袋輸入損耗率變更後需領用量。 (2) 製令變更後,須經過生管單位主管簽核確認,再將複本分發給製造、資材單位及外包課 (若為委外加工件之發包),正本則留存生管單位備查。 A. 製令明細表:依製令單號列印每一筆製令實際領料數量、生產完工之進度,供生管、資材等部門檢視。 P. 6-17 B. 列印路徑:製令/託外管理系統 → 清單與明細表 → 製令明細表。 (3) 變更資料會自動更新至原「製造命令建立作業」裡,為後續生產依據。 P. 6-16 (1) 資材單位:接獲生管單位的廠內生產命令,進行用料存量檢視。 生產領料 A. 若庫存量不足:則進行用料申請,並向採購單位發出請購跟催。 流程 P. 6-18 B. 若庫存量充足:可將生產用料輸入在「領料單建立作業」,準備進行生產撿料。 (2) 透過撿料表在開工生產前將材料備齊後,由資材人員送交至生產線。 練習範例 :5/7 資材單位依廠內製令單(A511-201005001)生產的 410001 數位相機 SL 系列 250 個,在開工日前,將材料備妥並交由二廠生產線「製一課」。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 領料單建立作業。 領料單 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一領料單。 建立作業 P. 6-19 (1) 領料單別:直接輸入或按 F2 鈕開窗選取單別代號,選擇廠內自製或託外加工之領用單據性質。本例領料單別須輸入廠內自製性質之單別。 (2) 廠別代號:選擇領料廠別,並輸入廠內生產之廠別,本例為「製造二廠」。 (此部分課本有誤)

(6)

步驟二:點選工具列之"製令資料輸入"鈕,輸入欲領料之製令單號及其內容。 (1) 點選"維護"功能鈕,於"製令單別"欄位按 F2 鈕開窗選擇領料開工之製令單號, 系統會自動帶出生產品號、品名及規格。 P. 6-19 (2) 領料方式:可分三種。假設某張製令預計生產 100PCS 的"成品 A",需領用材料 B、C 及 D 各 100 PCS。 P. 6-20 A. 第一次領料:若只領 50 套,則選擇「1.成套領料」,材料 B、C 及 D各需領 50 PCS,但因材料 D 庫存不足,只能領 48PCS。 (a) 若選擇「2.補足已領套數」,則第二次領料只需領2 PCS的材料 D ,後續此製令仍須繼續領料。 B. 第二次領料: (b) 若選擇「3.補足需領用量」,則第二次領料需領材料 B、C 及 D 各50 、50 、52 PCS。後續此製令無須再領料。 領料單 建立作業 (3) 依據「品號資料建立作業」設定之「領料碼」特性篩選本次領用料件,有 1.逐批領料; 2.自動扣料;3.單獨領料等三種。 P. 6-20 A. 用來篩選特定用料,其中「3:廠商供料」表示由外包廠商代購材料。 (4) 材料型態: B. 後續可透過系統「廠供料自動產生作業」依半成品或成品的入庫數量反推材料用量,同時產生採購進貨單及生產領料單。 (5) 設定完成,則點選"維護"按鈕,再按下此視窗右上角的〿離開輸入畫面。 步驟三:在"領料單"單身中,根據製令資料及領料方式選項的輸入,產生符合條件之材料品號。輸入完成後,將領料單予以存檔。爾後資材部確認。 P. 6-21 (1) 資材人員:發料確認後表示用量已從倉庫扣除,材料移交後由領料人(製造二廠)簽收。領料單複本亦須交予成會人員,供材料成本計算用。 (2) 製造命令單:確認後,系統自動更新製令的已領套數、已領用量、實際開工日等欄位,製令「狀態碼」亦更改為「2.已發料」。 製令合併 (1) 用途:將多張製令需領用之材料,彙總列印成表,以利資材人員合併撿料及統一備料。 領料撿料 P. 6-22 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 製令合併領料撿料表。 領料 合併領料 (1) 用途:依據多張領料單內容,彙總列印撿料表,作為資材人員統一發料的依據。 常用報表 撿料表 P. 6-24 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 合併領料撿料表。 製令欠料 (1) 用途:列印因庫存不足無法成套領料之欠料料件,後續依報表向資材部門進行催料。 狀況表 P. 6-25 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 製令欠料狀況表。

(7)

(1) 生管單位:廠內生產件完工時,生管單位輸入「生產入庫單建立作業」,以記錄成品或半成品生產完工入庫資訊。 生產入庫 (2) 品管&資材單位:通知品管單位進行檢驗,輸入合格之「驗收數量」。 流程 P. 6-26 A. 合格的生產件:交由資材單位點收入庫,庫存量隨之增加。 B. 不合格的生產件:退回製造現場重新加工,或是由生管單位認列報廢數量。 練習範例 :5/11 生管人員將廠內生產之品號 410001 數位相機 SL 系列 250 個完成入庫,並通知品管單位檢驗後交由資材單位點收入庫。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 生產入庫單建立作業 。 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一入庫單。 P. 6-27 (1) 入庫單別:直接輸入或按 F2 鈕開窗選取生產入庫單別。 (2) 廠別代號:選擇入庫之廠別。入庫的「生產線別」,是後續蒐集人工成本、製造費用的依據,可作為計算生產成本之用。 步驟二:於單身中,輸入完工品號及入庫數量。 P. 6-27 (1) 產品品號:按 F3 鈕可選取未完工製令,系統帶回該張製令尚未完工數量,須手動調整確實"入庫數量"及入庫"庫別名稱"。 生產入庫 建立作業 (2) 檢驗完畢:將合格品數量輸入至「驗收數量」欄位;不良品數量輸入至「驗退數量」;報廢品數量則輸入至「報廢數量」。 A. 入庫(進貨)數量=驗收數量+驗退數量+報廢數量。 B. 當入庫數量=驗收數量:則「檢驗狀態」自動顯示「2: 合格」。 C. 當入庫數量≠驗收數量:則「檢驗狀態」顯示「3:不良」。 步驟三:資材人員點收成品後,生產入庫單即可確認核准,單據複本將交由成本會計人員 以供計算生產成本之用。 P. 6-28 (1) 生產入庫單確認後,會將驗收數量與報廢數量自動回寫至原製令單之「已生產量」與「報廢數量」,並將入庫驗收日更新為製令實際完工日期。 (2) 當「已生產量 + 報廢數量≧預計產量」時:製令之「狀態碼」將自動更新為「Y:已完工」。 入庫 (1) 生產進度表:將廠內製令或託外製令之生產進度狀況分類列印。其作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 生產進度表。 常用報表 P. 6-29 ~ 6-30 (2) 產品生產明細表:用來統計一段期間實際生產入庫的情形,供財務人員對帳。作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 產品生產明細表。

(8)

二、託外製令生產流程

(1) 業務單位:接獲客戶億得科技(代號:1007)之訂單需求(單號:A221-201005001), 訂購產品「品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor」200 個。 練習範例 P. 6-32 (2) 生管單位:根據訂單開立製造命令,並委託外包廠商「達智科技」進行加工,預計開工日為 5/11。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 批次作業 → 訂單轉母製令作業。 步驟一:篩選客戶訂單並輸入欲產生製令單據之條件。 P. 6-33 (1) 選擇要產生製令單的來源訂單條件:可依選擇「廠別」、「訂單單號」、「客戶代 號」、「訂單預交日」為篩選依據。 (2) 選擇要產生製令單的條件:「選擇製令單別」產生的方式有下列兩種。另外, 要輸入「製令開單日期」作為製令單上的單據日期。 A. 依 BOM 製令:系統 將根據「BOM 用量資料建立作業」輸入的製令單別,產生製令單據。 B. 設定製令單別: 須於「輸入製令單別」欄位自行輸入此次派工之製令單別,不可空白。 (3) 輸入生產線別:若為廠內生產工單則須指定生產線別代號。 訂單轉 母製令 (4) 輸入加工廠商:本範例訂單將由外包廠商進行加工生產,所以須選擇加工廠商代號。 作業 步驟二:按下"確認"鈕,產生製造命令單,並執行「製造命令建立作業」。 P. 6-34 (1) 單頭:依客戶訂單需求產生的製造命令單,會詳細的記載了製令單別、單號、開單日期以及產品品號…等資訊。 A. 預計產量:客戶訂單之訂購量。 (2) "時程與產量"頁籤: B. 預計完工及預計開工日期:將依「客戶訂單預交日期」、「工廠行事曆」與「產品前置天數」往前推算。 C. 範例:客戶訂單預交日 5/20,考量工廠行事曆,預計完工 5/19;依產品前置天數推算預計開工 5/14。 (3) "進階資料"頁籤:系統將自動記錄來源「訂單單號」及「客戶代號」…等資訊,以利後續依客戶訂單追蹤生產進度。 託外生產 訂單生產 (1) 用途:依客戶訂單檢視生產狀況,以利於相關單位掌握生產進度。 常用報表 進度表 P. 6-35 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 訂單生產進度表。

(9)

(1) 外包單位:接獲生管單位的生產命令,檢視工單用料存量。 託外生產 A. 若庫存存量不足:則進行用料申請,向採購單位發出請購需求。 領料流程 B. 若庫存存量充足:則將製令所需的生產用料輸入在「領料單建立作業」,並向資材單位發出備料需求。 (2) 資材單位:列印撿料表蒐集生產用料資訊,於開工生產前根據工單性質將材料備齊後, 由外包單位點交給加工廠商進行加工生產。 練習範例 :承上例,外包課依委外生產工單(B512-201005001)填寫領料單 ,領用 180 套材料,資材單位備料完成並於開工前送交加工廠商「達智科技」。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 領料單建立作業。 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一領料單。 P. 6-37 (1) 領料單別:直接輸入或按 F2 鈕開窗選取單別代號,選擇廠內自製或託外加工之領用單據性質。本例領料單別須選擇託外性質之單別。 (2) 廠別代號:需選擇與製造命令單相同之廠別,並輸入委外生產之"加工廠商",本例為「達智科技」。 步驟二:點選工具列之"製令資料輸入"鈕,輸入欲領料之製令單號及其內容。 (1) 點選"維護"功能鈕,於"製令單別"欄位按 F2 鈕開窗選擇領料開工之製令單號, 系統會自動帶出生產品號、品名及規格。 P. 6-37 領料單 (2) 領料方式:可分三種。假設某張製令預計生產 100PCS 的"成品 A",需領用材料 B、C 及 D 各 100 PCS。 建立作業 P. 6-20 A. 第一次領料:若只領 50 套,則選擇「1.成套領料」,材料 B、C 及 D各需領 50 PCS,但因材料 D 庫存不足,只能領 48PCS。 (a) 若選擇「2.補足已領套數」,則第二次領料只需領2 PCS的材料 D ,後續此製令仍須繼續領料。 B. 第二次領料: (b) 若選擇「3.補足需領用量」,則第二次領料需領材料 B、C 及 D 各50 、50 、52 PCS。後續此製令無須再領料。 (3) 依據「品號資料建立作業」設定之「領料碼」特性篩選本次領用料件,有 1.逐批領料; 2.自動扣料;3.單獨領料等三種。 A. 用來篩選特定用料,其中「3:廠商供料」表示由外包廠商代購材料。 (4) 材料型態: B. 後續可透過系統「廠供料自動產生作業」依半成品或成品的入庫數量反推材料用量,同時產生採購進貨單及生產領料單。 (5) 設定完成,則點選"維護"按鈕,再按下此視窗右上角的〿離開輸入畫面。

(10)

步驟三:在"領料單"單身中,根據製令資料及領料方式選項的輸入,產生符合條件之材料品號。輸入完成後,將領料單予以存檔。 P. 6-38 (1) 外包單位:輸入領料單並將憑證送交資材人員備料完成後,由資材將單據確認,則材料的庫存數量隨之減少。 領料單 建立作業 (2) 資材人員:發料確認後表示用量已從倉庫扣除,材料移交後由領料人(外包課)簽收。領料單複本亦須交予成會人員,供材料成本計算用。 (3) 製造命令單:確認後,系統自動更新製令的已領套數、已領用量、實際開工日等欄位,製令「狀態碼」亦更改為「2.已發料」。 P. 6-39 領料 料件領用 (1) 用途:統計一段期間內材料實際領用的狀況,供資材人員分析生產線/加工廠商對於各項材料的領用狀況。 常用報表 明細表 P. 6-40 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 料件領用明細表。 (1) 進貨驗收:當託外廠商加工完成將成品或半成品送至廠內時,由外包管理人員建立「託外進貨單」,記錄實際收到之數量,並通知品管驗收 (2) 入庫:待品管人員檢驗後,在「託外進貨單驗收作業」 輸入驗收數量,資材人員將合格成品或半成品點收入庫,並進行單據確認。 託外進貨 驗收驗退 (3) 驗退:若檢驗過程中發現瑕疵或不良品,則直接辦理驗退程序,透過「託外驗退件退回作業」記錄驗退資料,並由外包人員通知廠商取回。 作業流程 (4) 結帳付款:財務人員針對合格品進行託外供應商加工費用的結帳付款流程。 (5) 退貨:若已驗收入庫之料件發現瑕疵或不良(因檢驗採抽檢而非全檢),可依合約將加工品退還給廠商,並進行「託外退貨單建立作業」。 驗退退貨 (1) 驗退:進料檢驗時(未入庫)發現產品品質有瑕疵,需退回廠商者。(不影響庫存及帳款) 。 比較 P. 6-41 (2) 退貨:已經驗收入庫之料件,事後發現品質不良需退回廠商。(庫存減少且應付帳款減少)。 (1) 5/17 委外加工廠商"達智科技"將生產完工的半成品「品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor」160 個送達成功科技,並交由品管人員檢驗。 練習範例 (2) 品管單位檢驗後,發現其中有 2 個不合格,要求退回外包廠重新加工, 剩餘的 158 個全部驗收合格並由倉管點收入庫。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外進貨單建立作業。 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一託外進貨單。 託外進貨 P. 6-43 建立作業 (1) 託外進貨單別:輸入或選取適當代號。單據日期:輸入實際進貨日。 (2) 加工廠商:選擇本次進貨的委外加工廠商,並同時記錄料品存放倉庫的「廠別」。 (3) 若廠商隨貨附上發票,即可輸入"發票資料"(如發票號碼、日期、統一編號等)。若廠商採月結請款,待應付憑單再補上發票資料即可。

(11)

步驟二:於「單身」中,輸入託外進貨對應的委外製令單資訊及進貨數量。 P. 6-43 (1) "品號"欄位:按 F3 鈕選取本次進貨之製令,系統會自動帶入製令單號及剩餘的未進貨數量等相關資訊。 託外進貨 建立作業 (2) 須手動輸入檢驗合格入庫之倉庫別及此次的進貨數量。 (3) 若在製令單之「預計完工日」前加工完成交貨,則系統會出現提前交貨訊息: (4) 輸入完成,將單據資料存檔,並交由品管單位執行檢驗工作。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外進貨單驗收作業 。 步驟一:按下"查詢"鈕,找出外包人員所輸入的託外進貨單(本作業不可新增資料)。 步驟二:按下"修改"鈕,輸入驗收結果。 P. 6-45 (1) 品管人員依驗收、報廢或驗退數量之實際情況分別輸入,例如:本例為驗收 158 個,驗退 2 個。 (2) 進貨數量 = 驗收數量+報廢數量+驗退數量。另外,「計價數量」為給付帳款給加工廠商之數量。 步驟三:輸入完成並存檔後,再按下"確認"鈕,以確認驗收結果。 P. 6-46 託外進貨 (1) 確認後,即出現紅色"核"字,表示已由品管人員檢驗完畢,並交由資材人員點收入庫。 驗收作業 (2) 系統會將驗收結果自動回寫至託外進貨單建立作業之"驗收、報廢及驗退數量"欄位,並同時更新原製令之"已生產量"及"報廢數量"。 註:若一張託外進貨單有多筆料件同時進貨,須待單據之最後一筆料件完成驗收後,才會核准整張「託外進貨單」。 (3) 系統亦會根據驗收及驗退狀況,更新「託外進貨單」之逾期碼、檢驗狀態及檢退碼。可作後續「託外進貨異常表」評核廠商交貨品質的依據。 A. 檢驗狀態:若有驗退數量將列為「不良」 ;若全數驗收則標示「合格」。 B. 逾期碼:若委外廠商將成品送回廠時間晚於製令之預計完工日,系統將自動勾選「逾期碼」 C. 檢退碼:若檢驗時發現不良品即退還加工廠商,須於「託外驗退件退回作業」輸入驗退資料,後續系統會自動勾選「檢退碼」。 (4) 輸入委外加工費用資料:包括「計價數量」、「加工單價」、「加工金額」等欄位,為後續支付廠商費用之依據。

(12)

作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外驗退件退回作業。 P. 6-47 步驟一:進入作業系統,按"新增"鈕,新增一託外驗退件退回單。 託外 (1) 加工廠商:輸入這次要退回至哪一個廠商代號。 驗退件 退回作業 (2) 原託外進貨單:按 F2 開窗查詢驗退品的託外進貨單號,選取後系統會自動帶出"品號、品名、規格、退回數量"等資料,不可修改。 步驟二:列印「託外驗退件退回憑證」,驗退品點交時,請加工廠商簽收憑證。 註:驗退件之驗退數量不可分批分量退回給加工廠商。 A. 用途:查詢一段時間內委外廠商的加工明細資料,作為與廠商核對加工費用時的依據。 (1) 廠商加工明細表: 託外 P. 6-48 B. 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 廠商加工明細表。 進貨驗退 常用報表 A. 用途:列印一段區間各加工廠商加工金額的彙總,作為核對應付加工費用的依據。 (2) 廠商加工進料彙總表: P. 6-49 B. 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 廠商加工進料彙總表。 (1) 當委外廠商通知有生產餘料須送回廠內時,外包單位應輸入"退料單建立作業",記錄收到之餘料數量及列印退料單據憑證通知相關單位。 託外生產 退料流程 (2) 品管人員:檢驗退料品質後,由資材單位點收入庫,同時將退料單進行確認,餘料入庫後庫存數量隨之增加。 P. 6-50 (1) 情境:委託加工廠商"達智科技"生產半成品"品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor", 因客戶訂購需求終止,須通知廠商將剩餘料件退回。 練習範例 (2) 外包人員:通知廠商暫停生產並須將剩餘料件退回,以避免零件閒置或損壞。 (3) 外包人員於 5/19 收到餘料後,即輸入「託外退料單」並通知品管人員檢驗,最後由資材單位將餘料點收入庫。 作業路徑 :製令/託外管理系統 \ 日常異動處理 \ 退料單建立作業。 步驟一:按下"新增"鈕建立餘料退回的資料。 退料單 P. 6-51 建立作業 (1) 退料單別:輸入或按 F2 鈕選取託外退料之單別代號。 (2) 單據日期:為退料單開立之預設系統日。 (3) 廠別代號:選擇料件退回之廠別代號。加工廠商:輸入本次退料之委外廠商之代號。

(13)

步驟二:按下退料單工具列之"製令資料輸入"鈕,輸入製令退料明細。 P. 6-51 (1) 在「製令資料輸入」視窗:按下"維護"鈕後,在「製令單別」按 F2 按開窗選取這次退料之製令單號。 A. 選擇「1.成套退料」:則須輸入 「退料套數」。 (2) 退料方式有兩選項: B. 選擇「3.退已領用量」:系統將自動帶出該製令已領用量進行退料。 退料單 (3) 欲退料之製令資料輸入完成,再點選一次"維護"鈕,並按下右上角之〿離開畫面。 建立作業 步驟三:根據製令資料輸入之選項,自動在退料單單身產生退料明細。 P. 6-52 (1) 退料單單身根據"製令資料輸入"鈕之設定,自動帶出符合條件之料件及退料數量。檢視無誤後,即可存檔。 (2) 倘為零星退料,可於"材料品號"欄位,按 F3 鈕選擇退料之材料品號及製令單號,然後手動維護「退料數量」。檢視無誤後,即可存檔。 步驟四:資材人員點收後,須將退料單確認以維持庫存準確性。 P. 6-52 (1) 退料單經資材人員確認後,除增加倉庫數量外,系統將自動更新製令單頭的「已領套數」及製令單身用料之「已領料量」。 (1) 情況:品管單位檢驗進貨時,若採抽檢制則驗收入庫之託外進貨品號無法確定 100%品質優良,有可能入庫後才發現不良或有瑕疵。 託外生產 退貨流程 (2) 處理:若與加工廠商訂有契約可退貨者,可將退貨資料記錄於「託外退貨單建立作業」。 P. 6-53 (3) 影響:此託外退貨單一經確認並由加工廠商點收後,對加工廠商之應付帳款將減少,同時加工品號的庫存量也隨之減少。 (1) 製造單位:5/19 製造現場領用半成品「品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor」 ,發現其中數個外觀有脫落的現象。 練習範例 (2) 資材單位:通知品管人員前來檢查後,判定為加工品質不良,因此請外包課人員將 5 個不良的加工料件退回廠商進行重修。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 託外退貨單建立作業 。 步驟一:開啟作業後,按"新增"功能輸入託外退貨資料。 託外 P. 6-54 退貨單 (1) 託外退貨單別:直接輸入或按 F2 鈕選取單別代號。 建立作業 (2) 單據日期:輸入託外退貨單開立之日期。 (3) 加工廠商:輸入要退還哪一家加工廠商。

(14)

(4) 廠別:須輸入託外退貨時是由哪一廠區的倉庫將瑕疵品領出並退還廠商,以便後續庫存管控的正確。 (5) 若加工廠商在託外進貨時已附發票,退貨發生時也必須在《發票資料》頁籤將原始託外進貨發票資料補齊,以利維護進項發票之完整。 託外 退貨單 步驟二:在單身中,輸入退回料件對應的製令,並輸入退貨數量,完成後單據存檔並確認。 建立作業 P. 6-54 (1) 品號:按 F3 鈕,選取對應之製令,系統自動帶出原始的製令資料,此時須輸入退貨數量及庫別,資料檢視無誤後,即可存檔。 (2) 外包單位:單據確認後,系統會自動更新製令的「已生產量」,並將「狀態碼」顯 示為「3:生產中」。 P. 6-55 製令指定結案作業 (1) 情況:委託加工廠商生產半成品「品號 320001 的 PCBA-Assembly Sensor」,因客戶訂購需求終止,外包單位通知「達智科技」暫停生產。 練習範例 (2) 作法:需將該張生產製令"指定結案",以確保生產進度之正確。而指定結案的方式有兩種可供選擇。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 日常異動處理 → 製造命令變更建立作業 。 (1) 按下"新增" ,在「製令單別」開窗選擇欲結案之製令單號,系統會自動帶出製令單的相關資訊。 製造命令 變更作業 (2) 變更版次:會自動顯示該製令單的變更次數,第一次變更為「0001」、第二次 為「0002」…以此類推。 P. 6-56 (3) 變更日期:預設為系統日期,可手動調整。 (4) 狀態碼:選擇為「y:指定完工」,表示該張製造命令單將不再領料生產,後續物料需求計劃亦不再納入考量。 作業路徑 :製令/託外管理系統 → 批次作業 → 製令指定完工作業。 製令指定 完工作業 (1) 輸入預計結案之製令編號及其選項條件,如:廠別、製令性質…等。 P. 6-57 (2) 完工比率:是用 以篩選達到此完工比率之製令才會被指定完工。 註:完工比率=(已生產量÷預計產量)×100% 。 指定完工 未扣料 (1) 用途:查詢一段時間已完工製令之未領(扣)料狀況依序列印成表,可作為領用料件異常管理。 常用報表 製令 P. 6-58 明細表 (2) 作業位置:製令/託外管理系統 → 報表列印 → 未扣料製令明細表。

數據

Updating...

參考文獻

Updating...