設備維護管理的發展

設備維護管理已不僅是對設備的維護、進而要使設備成長，更重要的是要配 合顧客、市場的需求，全力投入的經營管理設備，促使生產與顧客能夠緊密的結 合，設備維護管理不僅僅是公司的成本支出，它已是企業經營上的一種策略，協 助公司創造高度的競爭優勢。以一貫作業鋼廠為例，設備維護管理的好壞，往往 是決定企業能否存續的關鍵。2000 年前後，全球鋼鐵產業景氣低迷的時期，世 界各知名鋼廠竭力發展維護技術、減降維護成本以不受景氣所挫而遭淘汰。隨著 國際市場環境的變化及市場競爭的加劇，設備維護管理的重要性已不言可諭了。

六大學派理論既有著相輔相成的特性、又有著僅能一派獨宗之強勢意味，然 而各個學派各有其中心思維，實務理論與學術理論各有著其不同的見解及看法。

隨著產業競爭國際化，加以產業的變遷；企經營管理由區域走向全球化，因此眾 多的解決之道也由Koontz(1961)原有的設備維護管理理論綿延而生，既有承襲著 寶貴經驗而又能因應快速變化的環境作有效的維護管理。

一、早期發展

可歸類於1975 年之前之維護管理理論；Anderson 的維護管理在其早期 的文章即已漸端倪，Sack (1963) 與 Newborough (1967)也已論述及維護管理 的理論，此時著重於術語字辭的定義，在英國標準 3811:1984 曾嘗試定義”

維護”用辭, 但是未能廣泛地被採用。此階段管理理論建立在各自實務者的 經驗上, 設備維護策略只是單純的故障排除。

二、中期發展

大約1975~1990 年間之維護管理理論發表，此時有 Mann & Heintzelman (1976)、Kelly & Harris (1978)及多數曾發表於文章雜誌相關文學，均曾致力 於維護管理的系統研究。Visser(1998)曾提及雖然維護管理在第二次世界大 戰之後才漸萌發展，但在 1980 年代維護管理已經朝向學務理論之研究發 展。此時受產業的變遷所影響，設備維護工作開始進入計劃執行與支援的

控管，定期的設備保養觀念的產生，設備可靠度提升的要求，促成統一化 維護管理運作的逐步成熟。

三、近期發展

此階段因計算工具的方便、及電腦的廣泛運用，此時的維護管理理論，

已著實將實務與學理大大發揮於營運管理中。

(一)Visser 強調專案管理品質管理延伸至營運管理以補足於維護管理理論 各學派認知不足的領域推動能兼顧經營過程與成果管控，達成企業各種 資源有效整合促進生產及營運部門間充分理性溝通，結合策略管理建立 企業核心競爭力，逐步落實團隊的願景。

(二)作業流程學派被視為可將設備維護理論發揮淋漓盡致的作為，

Woodhousee (1998)更獨鍾作業流程學派(The Process School) 更被推舉 用於設備維護管理理論中。Bond(1997)也提出了以利潤為中心的設備維 護管理系統(Profit-centred Maintenance, PCM)，強調減少沒有價值的設 備維護工作，改造設備維修作業流程降低設備維修成本。同時又有以”

做對的事取代把事情做對”為核心思維的效能核心的設備維護管理系 統(Effectiveness-centred maintenance, ECM)，經由全員的參與，進而強 化品質的改善與設備以做對的事取代把事情做對，提升內部競爭力 (Kit-Fai et al, 2002)。

(三)數理解決方式；此一運作模式多以事後分析為主，借由故障率及其成因 的探討，進而提出對策以消除故障原因，強化設備維護管理工作。

Sherwin(1998)認為當故障數字少時未能當成參考分析以接近預估是其 不足之處。以設備維護管理工作者對設備故障事故的統計分析與資料收 集工具的應用，需要有深入的了解並能夠運用自如，故而得藉由可靠度 的分析，本研究標的「軸承管理」即運用此類型以求取軸承使用成本最 佳化的結果。

(四)品質管理活動中，為迅速有效的解決問題，除人員的全力合作外，常需 要適當的工具協助進行，尤其是統計方法, 統計方法是品質管理活動的 基礎之一，適當的運用統計方法，有利於將事實真象以數據表現出來，

使各部門對於問題的看法趨於一致，同時亦可避免完全靠經驗、直覺、

膽量來處理問題。借由戴明(Deming)的品質理論的基礎與設備維護管理 工作的結合，進而演化出全面維護管理系統(Total Productive

Maintenance ,TPM)，主要的目的在於消除浪費與提昇產品品質。停止以 品質檢驗作為改善品質的方式，從製程改善和降低成本的觀點，在製程 的第一個步驟，就要建立起產品品質，以減少不必要的檢驗作業。操作 人員在操作生產設備生產產品，理應是最熟悉這些設備的狀況， TPM 經由小組的運作，操作人員不只是操作設備，他們也承擔基礎的維護保 養任務，這樣才能在第一時間發覺問題，減少故障損失與浪費的產生，

也就是所謂的自主保養系統。

(五)可靠度的協助方式；可靠度核心維護管理系統(Reliability Centred Maintenance, RCM)便是此一學派的代表，重工業的興起， 生產過程對 設備可靠度的要求， 更勝於過去， 一個大型設備的維修， 所需的人 力物力的投入， 支援的整合有其相對的複雜性， 有效的整合將使得生 產運作效能提升， 此一時期設備維護管理開始有系統、有條理的運行。

多樣化的器械， 協助了設備維護管理者， 進一步的整合與提昇設備維 護管理的綜效。典型的工具如失效模式與效應分析(FMEA, Failure Modes and Effect Analysis)；[以預測複雜的產品的可靠度，預估一件產 品的零件在某特定的時間及情況下，如何失去其功能，故障的次數是多 少]。事前探討、評估可能的故障模式及故障時影響的範圍，針對影響 面最大的事件，預先提出因應的對策加以防制。

(六)條件基礎學派的運用；隨著科技的演化，新的設備與量測工具的開發，

也都會改變執行細節，然而設備維護管理觀念仍是一樣的。以監測設備

檢測著運轉狀況；設備的供應廠商通常會提供相關的操作條件與資訊給 使用者，例如關鍵性零組件的相對壽命、維護作業流程，甚至提供維護 保養服務，也就是預知保養(PdM Predictive Maintenance)與預防保養(PM:

Preventive Maintenance)。例如潤滑油品分析、轉動設備振動分析、定期 皮帶與軸承更換、或通過頻譜狀態檢測等工具發現零部件的早期缺陷，

做出精確的應對計劃，計劃內容包括﹕調查原設備；非計劃停機的原 因；零部件庫存情況；零部件流轉情況；關鍵設備的備貨等，最後確定 一個目標，通過負責的某一部分工作，如潤滑來實現預定指標。

(七)工作管理學派為了達成目標管理的承諾，開始而訂定策略並透過教育訓 練，配合工具的使用與參，電腦化維護管理系統 (CMMS: Computerized Maintenance Management System) 因應而生。且建立在可靠度爲中心的 理論基礎上，使得維修工作系統化。並通過先進的電腦和網路技術，在 營運過程中，根據設備的重要性與風險，訂定優先順序，對設備維護工 作提供對應的維護方案參考，從而降低因維護不當而造成的停機的可能 性。例如SAP Plant Maintenance Module.協助設備維護管理者將有限資 源極大化，同時也降低了設備停機保養所需的時間(TAM:Turn Around Maintenance)，提昇設備的有效利用率。

第三節 軸承管理