ERP 資訊與成本系統

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第二節 ERP 資訊與成本系統

企業資源規劃系統（ERP）以資訊流程輔助會計結算的管理系統，其利用資 訊科技將會計流程模組化，從客戶訂單資訊，轉換出產品生產所需採購的原材 料、零件、所需的機器與治具、直接人工等，結合MES（Manufacturing Execution System；製造執行系統）送出製造指令進行生產排程，直到將產品運送至客戶端 的所有作業流程與資源配置，均可以透過ERP 呈現。ERP 之所以受企業所重視，

是因為 ERP 將原先是以組織部門（產、銷、人、發、財）為導向的分工作業模 式轉化為以流程為導向的作業系統。其最重要的價值是企業將日常作業資料正確 的輸入與處理，透過資料的累積，最後能轉化成輔助經營者制定決策的工具

（Davenport, 1998; Kalakota & Robinson, 2000; Laughlin, 1999; Mabert, 2000;

Markus et al., 2000; Ragowsky & Somers, 2002; Willcocks, 2000）。

一般而言，ERP 系統包含下列幾大模組：(1)基本資料系統模組（基本資料 輸入與維護）；(2)營業銷售系統模組（銷售管理）；(3)生產管理系統模組（生 產管理）；(4)採購庫存系統模組（採購/進貨管理、存貨管理）；(5)財務會計系 統模組（財務管理）；(6)人力資源系統模組（人資/總務管理）；(7)決策支援系 統模組（決策支援管理）。另外，企業為了強化 ERP 的功效，還會搭配其他子 系統，如MES（Manufacturing Execution System；製造執行系統）、PDM/PLM

（Product Data Management/ Product Lifecycle Management；產品資料管理/產品 生命週期管理）、CRM（Customer Relationship Management；客戶關係管理）等

（張碩毅、吳承志、張益誠，2009）。其中，MES 系統著重在生產製造流程的 控制，並主動收集及監控從原料到產品的製造過程，是實踐工業4.0 的核心技術，

最終可透過分析此資料，提供高階主管有價值的決策資訊。而CRM 系統是企業 活動維持良好的客戶關係，其重點是開拓新客戶、維持舊客戶，藉由良好的客戶

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服務提升企業與客戶間的關係。其透過資訊科技的應用來協助企業與客戶在銷售 與服務上的互動。

目前，ERP 系統以德國 SAP 公司為大宗，尤其在全世界的半導體產業，幾 乎清一色使用德國SAP 公司的 R3 系統（Bancroft, Seip, & Sprengel, 1998）。SAP R3 系統重要模組如下：(1)財務會計模組（Finance, FI）；(2)管理會計模組

（Controlling, CO）；(3)資產管理模組（Asset Management, AM）；(4)資金管理

（Treasury Management, TR）；(5) 銷售與分銷（Sales and Distribution, SD）；(6) 生產計劃模組（Production Plan and Controlling, PP）；(7)物料管理（Material Management, MM）；(8)工廠維護模組（Plant Maintenance, PM）；(9) 品質管理 模組（Quality Management, QM）；(10) 專案管理模組（project System, PS）；

(11)人力資源管理模組（Human Resources, HR）。

該系統中內建的成本採記功能分為「實際成本制」與「標準成本制」兩種。

標準成本制要計算新產品的成本，首先需由公司內部工程人員，根據研發單位建 立的物料清單表（Bill of Material, BOM）內設定之階層的原料、零件及耗用工時 欄位輸入直接量測出之數據，該BOM 表加總出耗用之材料、零件之單一產品的 總成本，稱之為標準成本。例如：一個產品由上蓋及下蓋組合而成，上蓋需先鎖 四顆螺絲組裝連結鉸鍊兩組，鎖好上蓋後、再鎖下蓋剩下的鉸鍊四顆螺絲，即完 成可上下開闔的盒子。此產品的BOM 表就會有：上蓋一個，下蓋一個，鉸鍊兩 個，螺絲共八顆。會有兩個階層，表達工作之先後順序，前後兩次鎖四顆螺絲需 要耗費鎖螺絲的工作時間，用碼錶精確測量的時間會輸入至系統，另外上蓋、下 蓋、鉸鍊及螺絲的成本及需使用之數量，也會被正確的輸入到BOM 表，讓該產 品所需之零件、人工作業時間都完整紀錄。ERP 系統會依據輸入的成本資料計算 出該產品的總成本，稱之為該產品的標準成本。

然而，上述BOM 表的成本資訊是來自於計算單一盒子的生產成本資訊，其 未考慮如果盒子完成後，沒有立即再加工下一個盒子的等待時間；當盒子 BOM

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表的資訊是加工的標準工時是3 分鐘，系統自動以一天 8 小時總共 480 分鐘來計 算生產量，得出最佳效率為一天可生產160 個，但是實務上卻無法達到此完美生 產數字。實際產品生產數量會遠小於此系統計算結果。另外，小量生產與大量生 產時，前置作業時間均相同，例如準備治具、機台熱機、儀器校正、至倉庫領料 等。造成產品生產數量的多寡會影響到個別單一產品的成本，因為實際生產 10 個與1,000 個前置作業時間一樣，但攤提到 10 個與 1,000 個產品時，每一個產品 成本的差異就會非常的巨大。

ERP 系統會計算當月份所發生的總成本與總費用，將之分別計算到當月份所 有生產的產品上，稱之為實際成本。實際成本分攤計算是依據工廠當月實際填入 ERP 系統的實際生產總工時，然後比較每一產品標準生產之工單，與最後結工單 時申報耗用之工時比率，作為攤提當月總成本到單獨個別產品上的依據。此一當 月份真實耗用的成本，攤提至單一生產產品的成本稱之為實際成本，其通常會大 於標準成本，因為它包含無效益必須付出的真實成本。

產品最終加總的標準成本數據來自於工程人員對於單一零件、原料與每一道 加工時間的原始資料，其中最重要的工時就是以碼錶紀錄作業人員的實際操作時 間。最後將需要的零件數目與操作時間，輸入 BOM 的對應欄位。因此，只要 BOM 表正確紀錄產品所需的原料成本、正確的工作次序階層配置與組裝工段生 產時間，就能如實的呈現生產的每一個環節與成本。所以，當BOM 表的資料正 錯無誤後，輸入訂單資訊後，ERP 系統可以立即精確計算出來所需的原料數量、

生產時間與零件數等，此資訊就可供採購人員購買足夠的原物料與零件，工廠估 算所需人力與生產天數，業務可依據此資訊做為報價的決策參考，而會計可依據 此資料作為資金調度之參考，總之正確的 BOM 表資訊是 ERP 系統的核心（姚 威宏、黃俊明、謝志成，2002；謝俊宏等，2014）。

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率分攤率，計算出每個產品的平均成本。根據開立的生產工單，每一次生產完成，

工廠作業人員結算工單時，必須申報每張工單實際工作時間，此工作時間是真實 的生產狀態，例如：機器可能在這個生產期間故障，或者零件品質不良導致重工 的時間，以上的情況在最後結轉工單時都被真實紀錄，並據以登錄到每一產品每 一筆生產資料內，最後都如實的輸入至 ERP 系統。此生產資料是產品成本實際 狀態，是尚未被最佳化的原始產品成本資料，ERP 系統無法告訴管理者，最佳的 成本結構為何。例如：機器故障如何排除並減少？如何找到更好的零件供應商以 供應良好品質的零件？如何使作業人員的操作熟練並不容易出錯？所以，這個初 級的成本資料，其實是未經過最佳化的真實數據，真實的情況中，有許多生產變 數，如果想取得最佳效率的低成本結構，需要工廠生產單位投注許多的心力持續 改善才能達成。因為BOM 表的標準成本為基礎資料輸入，是工程師以最直接的 初始狀態來預估，而無法精確評量每一個動作是否合理，以及相關製造變數也是 採取估計值，所以當每月月底的成本結算，可能有很大的價差會產生。

什麼是「價差」?這是標準成本跟實際成本之間的成本差異。如果實際成本 大於標準成本，稱為「負價差」，表示生產績效低劣；其造成的原因可能是作業 時間太長、耗費過多原料或零件損壞太多，才造成所謂的負價差。如果實際成本 小於標準成本，稱為「正價差」，表示生產績效優良；因為實際成本低於標準成 本，可能因為作業時間縮短、良率提升減少原料使用才產生正價差。大多數的管 理者都是會希望產生正價差而不是負價差，然而，現實的狀況是負價差為多數。

要改善負價差多於正價差的現象，有賴於公司工程單位持續不斷的進行工程最佳 化，例如工作段的調整、精簡不必要的工作，有效降低工時；經由材料的選用，

降低用料成本；利用治具的導入，降低每一產品的作業時間，才有機會找到最佳 的成本降低解決方案。也因為上述狀況的限制，所以很多時候初步的成本資訊並 不具高度的參考性，但公司常常需要內部的初步成本資訊作為定價的決策依據

（朱霞，2005）。

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另外，Deep 等（2008）指出大型企業幾乎已採用 ERP 系統，ERP 供應商因 此將銷售重心放到中小型企業；然而，中小企業的營運模式與管理目標跟大企業 大相徑庭，中小企業需要彈性且符合其產業特性的客製化 ERP。因此，ERP 開 發商需要思考以中小企業的需求為出發點來達成此客製化目標。楊尚書（2007）

發現企業採用作業基礎成本制（Activity-Based Costing, ABC）的會計模式，可協 助企業以較具效率的成本估算法取代傳統會計的成本分攤架構，進而促進企業生 產效率且降低生產成本。因此，中小企業採用 ERP 的最大盲點是其修改企業流 程來符合傳統的 ERP 系統；企業管理者應該依據最核心的使命與願景，找到或 制定能讓企業保持競爭優勢的成本架構，取代以標準的成本模組所產出的成本資 訊做決策。