第六章 變革管理
第二節 製造體系的變革
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◎新任 十時 裕樹 執行董事 EVP
Mobile Communication 事業負責人 新創事業 Platform 策略負責人
SONY Mobile Communications (SOMC)公司社長 兼 CEO So-net 社長
資料來源：SONY Press Release, 2016 年 3 月 25 日
第二節 製造體系的變革
一、 生產據點的重新配置面臨製造業水平分工，以及產品製造架構從整合型架構轉變為模組型架構的 變遷，SONY 的製造優勢逐漸式微。SONY 在 2001 年 4 月成立新公司 SONY EMCS (Engineering, Manufacture, Customer & Service)，統籌 SONY 集團位於日本國內的 所有 13 家製造子公司，強化消費性電子產品的製造優勢。目的是讓工廠與各事 業部成為對等關係，工廠不再只是聽令於單一的事業體和生產特定的產品，而是 可以透過強化設計能力和客戶服務能力，彈性的從 SONY 集團全球各公司接單 製造，藉工廠與工廠之間的良性競爭提高製造部門的競爭力和服務意識。
然而，隨著台灣和中國專業代工製造商的抬頭，以 SONY 自家產品為優先 的 SONY EMCS 製造體系不僅難以對外接單來促成規模經濟以降低成本，更因 為自家產品銷售量的不斷下滑，而面臨產能過剩和成本居高不下的劣勢。因此 SONY EMCS 只能持續縮小日本國內的生產據點，將製造據點外移至海外或是被 迫放棄部分產品線，改由委外代工製造的模式來維持產品的價格競爭力。包含 2009 年關閉製造液晶電視的愛知縣一宮工廠、2012 年關閉製造相機鏡頭和行動 電話的岐阜縣美濃加茂工廠、以及 2014 年隨著 VAIO 個人電腦事業撤退而分割 出去的長野縣安曇野工廠。SONY EMCS 的接單生產規模從 2007 年的約 3 兆日 圓降到 2014 年的 1 兆 240 億日圓，僅剩三分之一。集團 70%以上的終端產品的 組裝製造，均委託給以鴻海為首的專業代工廠組裝生產。
2013 年 8 月，SONY 解散日本國內的生產據點並重新編組，將生產消費性
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電子產品的工廠集中至稻澤、幸田、湖西、和木更津 4 個生產據點（如圖 6-2）。
稻澤工廠集結了集團最優異的設計研發人員並負責高階零組件和電視的組裝；幸 田工廠負責機構件和精密加工技術，以及高階數位相機的機身與鏡頭的生產；湖 西工廠專門製造業務用專業攝影機、專業投影機與醫療設備及少量多樣產品線的 生產；木更津工廠則負責全球的不良品維修、非接觸 IC 卡 Felica 生產和電腦模 擬產線規劃。透過這個號稱「民族大遷徙」的大規模製造據點整合和重組，SONY 將各製造據點的使命重新定義，執行選擇和集中。2016 年隨著總公司裁員改組，
SONY 進一步將總公司內的採購、物流、和品管功能分割出去與 SONY EMCS 合併，將 SONY EMCS 改名為新的公司「SONY Global Manufacturing & Operations Corporation」。不再侷限於統籌日本國內的製造據點，更涵蓋全球的製造工廠。
圖 6-2 SONY 日本國內的技術人員與生產據點集中
資料來源：SONY 官網，本研究整理
二、 重塑 SONY 的製造優勢
第二次中期計畫「各事業一律不追求規模，重視獲利」的經營方針不僅轉變
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了 SONY 從重視銷售數量到專注獲利的經營方向，也改變了 SONY 的產品製造 模式。為了創造能產生高附加價值，能與競爭對手產品區隔的差異化優勢，就不 可能僅透過採用標準零組件，委由專業代工廠組裝並壓低製造成本的模式找到出 路。因此 SONY 開始採用「外包轉回自製」、「自製關鍵零組件」、以及「虛擬工 廠制度」的新措施。
第一、外包轉回自製
2015 年 SONY 推出薄度僅有 4.9mm，搭配獨家磁流體揚聲器的 4K 高畫質 BRAVIA® 液晶電視 X9000C 系列產品。該產品能夠實現如此極致的薄度的關鍵 為採用不含背光模組的 Open Cell 半成品液晶面板，稱為 ITC (Integrated TV with Open Cell)的技術，由 SONY 自家工廠進行背光模組的加工和整機組裝。SONY 於自家工廠設置無塵室將光學薄膜和玻璃導光板經過特殊的製程與 Open Cell 貼 合，並整合獨家影像處理技術 X-Reality PRO 晶片和磁流體揚聲器。ITC 技術的 發揮使 SONY 得以於自家工廠創造出高附加價值的產品差異化，競爭者就算拆 解成品也難以進行模仿。SONY 先在稻澤工廠由技術人員進行小量試產，確認無 虞後再將細節 Know-How 移轉位於馬來西亞 Kuala Lumpur 的自家工廠量產。目 標將採用 Open Cell 比率提高至 70%，並逐步調高液晶電視的自製率。此外，稻 澤工廠的技術人員也持續針對導光板、光學薄膜和鍍膜技術不斷鑽研不受限於液 晶面板供應商的差異化技術，重新取回過去外流至液晶面板廠的技術優勢。
2015 年 SONY 在泰國 Pathum Thani 設置新的智慧型行動電話生產據點。其 模式與液晶電視相似，先在日本國內的幸田工廠設置試產生產線，再將量產交由 Pathum Thani 工廠生產。隨著集團策略移轉至高附加價值，不追求低價量大的產 品策略，SONY 不再受限於模組型設計架構下產業水平分工的制約，陸續將高階 產品的製造轉回自家工廠自製，將關鍵技術掌握在集團手中，從整合型設計架構 中重塑製造競爭優勢。
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第二、自製關鍵零組件
整合型設計架構的優勢源自於將零件與零件之間相互磨合調整並進行最適 化設計，使得產品能發揮出最佳效能（藤本隆宏，2004）。故關鍵零組件的自製 正可以發揮此一優勢。SONY 於 2013 年推出業界首款不需要更換燈泡，能在一 瞬間就開機啟動的雷射光源 3 LCD 專業投影機。其關鍵的黃光螢光體元件就是 由湖西工廠所自行研發的關鍵零組件，展現出「專作別人不能作」的 SONY 精 神。此外，幸田工廠專門負責高階單眼相機鏡頭的機構和製程的研發，而生產高 精密度的非球面透鏡所需要的模具技術也是由幸田工廠內的技術人員所獨門研 發的技術。在數位相機市場受到智慧型行動電話普及而大幅萎縮的情況下，為了 成功轉型高階數位相機領域並搭配專業鏡頭銷售的 Recurring Revenue Business Model，SONY 將高階鏡頭的生產製造全數交由日本的幸田工廠研發和泰國的 Chon Buri 工廠，由自家工廠自產自製，以確保無瑕的鏡頭品質。
第三、虛擬工廠制度
隨著日本國內生產規模的不斷縮小，對於第一線的技術人員而言，能夠親眼 所見並親身接觸生產線的機會也隨之減少，導致日本製造業卓越的「現場力」優 勢無以為繼。為了改善生產流程的效率和產線的可視化 (visualization)，SONY 首先於木更津工廠推動「虛擬工程檢討會」，利用 3D 和 CG 電腦動畫來呈現裝 配和生產線的配置並推行流程改造。根據產品設計架構，運用電腦動畫模擬生產 線的配置、產品組裝的順序、治具的擺設方式、以及作業員站立的位置來決定最 適化的生產流程。在實際生產線配置和量產之前，集合不同技術領域的工程師，
透過虛擬工廠的模擬來檢驗並去除不必要的浪費，將組裝線上的前段和後段製程 串接起來精簡整體作業流程。2009 年 SONY 將液晶電視的主要生產據點集中至 馬來西亞 Kuala Lumpur 工廠之後，就是先透過在日本國內生產據點，先進行虛 擬工廠模擬再轉移給馬來西亞工廠付諸量產。如此的做法不但將生產效率提高 6 成，且有助於因應全球新產品同步上市時的臨時性產能調度。