中 華 大 學 碩 士 論 文
題目：物料編碼原則之研究–以電子製造服務 (EMS)廠商為例
Research of Part number coding system
─ A Case Study of EMS Computer Industry
系 所 別：科 技 管 理 研 究 所 學號姓名：M09403050 陳 斐 瑛 指導教授：許 良 僑 博 士
中華民國九十五年七月
i
物料編碼原則之研究─以電子製造服務(EMS)廠商 為例
學生：陳斐瑛 指導教授：許良僑博士
摘 要
在全球化激烈競爭下，各企業為了提高經營效率及強化競爭優勢，紛紛 導入ERP ( Enterprise Resource Planning,企業資源規劃)系統。
然而企業在導入企業資源規劃系統的過程中，工程最浩大的除了作業流 程的討論外、就是建立系統的基礎資料，而在建立這些資源的過程同時，最 重要的是如何制定一套具有延伸性、周延、一貫的編碼原則。許多編碼好壞，
影響整個企業相當深遠，將來的擴充性、作業的彈性、方便性，都必須考量，
這些往往都要在導入ERP 之前做好詳細的規劃，才不會使得上線後無法達到 預期改進的效果，甚至比原有作業流程更繁雜的情況發生。
由於EMS 提供來料代工或代料代工的專業生產及製程服務，零組件及客供品 的數量相當多，相對的物料管理的工作相當重要，因此，EMS 廠商如何在 ERP 系統導入前完整的建置這些基本資料規劃完善系統是一個值得深入探討 的問題。基於前述的背景與動機說明，在於以系統分析之方法，探討個案公 司目前料件編碼所遇到之問題，並深入研究該機構料件編碼不良之原因，提 出物料編碼管理改善模式，期藉由重新編碼程再造方案，提供該機構進行物 料管理流程改造之參考。
關鍵詞：物料管理、企業資源規劃
ii
Research of Part number coding system－A Case Study of EMS Computer Industry
Student : Fei-Ying Chen Advisor : Dr. Liang-Chyau Sheu
Abstract
Under Worldwide serious competition, more and more enterprises implement ERP (Enterprise Resource Planning) system to enhance the management efficiency and strengthen core competence.
However during the process of ERP implementation, it may take lots of time in operation process discussion and build up fundamental/essential data base in system. Most of all in fundamental data base build-up is how to set up a flexible, comprehensive and consistent CODING SYSTEM. The coding system will have hug influence on enterprise management especially future explanation flexibility and convenience of maintenance, therefore these should be put into consideration before ERP implementation planning at feasibility study stage; otherwise the implementation of ERP system may not meet original expectation, on the country it may complex original operation process.
Hence, before ERP system implementation it's the key topic to study how to well plan the rule on fundamental data base setup. Base on the background description, this study is to use system analysis methodology to study actual case that problem encountered in specific company on material Part Number coding, also thoroughly study the root cause of improper coding on mechanical parts, then initiate the improved model for material Part Number coding system management for this company to improve to re-engineering the Part number coding system as reference.
keywords: material, ERP
iii
誌 謝
本論文承蒙指導教授許良僑博士悉心教導，無論是從論文題目的選擇、
研究架構的建立、資料分析，甚至口試的準備等過程中，都給予我很大的協 助與寶貴的意見，使論文在恩師諄諄教誨及週詳之指導下得以完成，謹此致 上最深之謝忱。
在論文口試期間，承蒙口試委員馬恆博士、吳炎崑博士在百忙之中對於 本論文提供許多寶貴的建議，使本論文能更臻完備，在此僅致上最高的敬意 與謝意。
進修期間，繁忙課業多少會影響到工作業務的進行與推動，承蒙服務公 司高階主管的支持與諒解，讓我能順利完成學業。
最後，僅將這份完成碩士學業的榮耀與喜悅獻給我最摯家人，謝謝你們 給我的鼓勵與支持。
陳斐瑛 謹識於中華科管所 中華民國95 年 7 月 12 日
iv
目 錄
摘 要... i
Abstract ... ii
誌 謝... iii
目 錄... iv
圖目錄... vi
表目錄... vii
第一章 緒論... 1
1.1 研究背景與研究動機 ... 1
1.2 研究目的 ... 2
1.3 研究範圍與限制 ... 2
1.4 研究架構 ... 3
第二章 文獻探討... 4
2.1 代工,OEM,ODM,EMS... 4
2.1.1 代工 ... 4
2.1.2 OEM ... 5
2.1.3 ODM ... 6
2.1.4 EMS ... 7
2.1.5 EMS 與 OEM、ODM 之區別... 9
2.2 物料 ... 12
2.2.1 物料管理 ... 12
2.2.2 物料分類 ... 16
2.2.3 物料編碼 ... 21
2.3 企業資源規劃 ... 32
2.3.1 ERP 的背景與定義 ... 32
2.3.2 ERP 系統的演進歷程 ... 35
2.3.3 ERP 系統的特色 ... 40
2.2.4 ERP 系統的功能 ... 42
v
第三章 研究方法... 46
3.1 個案研究法 ... 46
3.2 研究架構與步驟... 47
3.3 研究主體 ... 53
3.3.1 個案介紹 ... 53
3.3.1.1 個案背景... 53
3.3.2 個案導入問題描述 ... 54
4.1 資料分析 ... 56
4.1.1 舊有物料編碼 ... 56
4.1.2 新料號編碼方式 ... 57
4.1.2.1 成品料號編碼原則... 57
4.1.2.2 介面卡料號編碼原則... 58
4.1.2.3 零件料號編碼... 59
4.1.3 自動料件編碼程式 ... 62
第五章 結論與建議... 64
5.1 結論... 64
5.2 後續之研究建議... 65
參考文獻... 66
附錄... 68
vi
圖目錄
圖 1.1 研究架構... 3
圖3.1 研究步驟... 48
圖4.1 舊有料件編碼方式... 56
圖4.2 標準品成品料號編碼方式... 57
圖4.3 客製品成品料號編碼方式... 58
圖4.4 標準品介面卡料號編碼方式... 59
圖4.5 客製品介面卡料號編碼方式... 59
圖4.6 自動料件編碼程式架構圖... 63
圖4.7 自動料件編碼程式畫面... 63
vii
表目錄
表2.1 ERP(1960-2000)發展歷史 ... 39
表4.1 舊有料件編碼方式... 56
表4.2 標準品成品料號編碼方式... 57
表4.3 客製品成品料號編碼方式... 58
表4.4 標準品介面卡料號編碼方式... 58
表4.5 客製品介面卡料號編碼方式... 59
表4.6 零件總類料號編碼方式... 60
表4.7 零件中分類內容... 60
表4.8 零件小分類內容... 61
表4.9 細項分類內容... 62
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第一章 緒論
1.1 研究背景與研究動機
台灣近十年，高科技產業高度發展，專業電子代工業更是台灣最具代表 性之行業，但近年來，由於資訊產業價格競爭日益激烈，企業普遍利用委外 代工的方式降低生產及營運成本，促使許多國際大廠來台尋求代工夥伴， 更 刺激了國內資訊代工產業的快速成長。而專業電子製造服務的應用，在歐美 地區的科技產業早已被廣泛的運用，而且已進入成熟市場階段。EMS 提供客 戶全方位的解決方案和完整的電子製造服務，也可以說是以電子產品製造合 作為基礎，提供專業生產及服務的廠商。透過EMS 廠商所提供的代工服務，
可協助企業快速引進尖端的組裝技術與製程，降低產品製造與設備投資成 本、提昇製造品質、縮短產品上市時程...等種種優點，讓業者能全力投入產 品研發及行銷推廣的領域。
一般 EMS 廠商所提供的服務項目主要分為：印刷電路板組裝、半成品 組裝、系統組裝等三大類，而由於電子產業有逐漸將部份或全部製造過程外 包的趨勢，因此也促使電子製造服務業所提供的服務內容更多元化。EMS 廠 商服務的電子產品種類非常廣泛，從網路通訊到電腦週邊、從醫療器材到行 動電話、從主機板到筆記型電腦，EMS 廠商接受客戶的委託，依照實際上的 生產需求，提供來料代工(Consignment)或代料代工(Turnkey)的專業生產及製 程服務。
專業的 EMS 廠商，能夠協助客戶生產電子產品的部份組件或整體系統 組裝，且沒有自有品牌的產品，與業界常見的 OEM/ODM 生產模式不盡相 同，EMS 產業之應用範圍日廣，且產品翻新速度一日千里，業者如何在此事 事求快的產業中生存，且佔有一席之地可謂不可不用心，而研究發展與創新 便是業者取得競爭優勢之不二法門。
由於EMS 提供來料代工或代料代工的專業生產及製程服務，零組件及客 供品的數量相當多，相對的物料管理的工作相當重要，當EMS 廠在導入 ERP 系統的過程中，工程最浩大的除了作業流程的討論外、就是建立系統的基礎 資料，這些基礎資料主要包括：產品以及原料的物料編碼，BOM 表的資料，
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產品的製程，工作中心的產能等。而在建立這些資源的過程同時，最重要的 是如何制定一套具有延伸性、周延、一貫的編碼原則，舉例來說廠商、客戶、
物料的編碼...等等，這些都需要作一個基礎規劃。許多編碼好壞，影響整個 企業相當深遠，將來的擴充性、作業的彈性、方便性，都必須考量，這些往 往都要在導入ERP 之前做好詳細的規劃，才不會使得上線後無法達到預期改 進的效果，甚至比原有作業流程更繁雜的情況發生。因此，如何在ERP 系統 導入前完整的建置這些基本資料，並完規劃完善系統是一個值得深入探討的 問題。
1.2 研究目的
基於前述的背景與動機說明，在於以系統分析之方法，探討個案公司目 前料件編碼所遇到之問題，並深入研究該機構料件舊有物料編碼不良之原 因，提出物料編碼管理改善模式，期藉由重新編碼程再造方案，提供該機構 進行物料管理流程改造之參考。
基於前述的背景與動機說明，本研究的主要目的如下：
一、製定出適合個案公司之物料編碼原則
二、以動態網路資料庫架構，運用動態網頁程式 (Active Server Page；Asp) 配合微軟SQL 資料庫於 Windows 2003 作業平台上撰寫以案例為基礎的 料件編碼自動產生與查詢程式。
1.3 研究範圍與限制
一、研究範圍
本研究擬以規劃導入企業資源規劃系統之EMS 廠為個案研究對象。
二、研究限制
由於研究過程中可能發生的誤差以及研究的資源、時間有限，仍有 下列的研究限制：
(一) 由於本研究是採用個案研究方法，選擇的個案公司為電腦週邊產品
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製造業，結果概化的成度不會太高，例如無法完全推論傳統製造業；
即使是在同一產業的公司，其架構也不儘相同。
(二) 本由於研究時間有限，訪談及實地觀察對象有限，在取樣上亦無法 完全代表整體的研究對象。研究無法代表所有EMS 廠的料件編碼情 況。
(三) 本研究採用個案研究法來實證分析，並針對單一個案作深入探討。
由於樣本只有一個個案，研究所得之結果，可能受個案本身特殊的 發展背景及產業特性不同所影響。
1.4 研究架構
圖 1.1 研究架構
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第二章 文獻探討
2.1 代工, OEM, ODM, EMS 2.1.1 代工
本研究所定義、研究之代工及所探討對象，主要是以從事OEM、ODM、
與EMS 領域為主。
代工產業的原義來自於外包(Outsourcing)觀念，外包是企業在垂直整合 時，依據具有核心競爭優勢的技術保持在企業本身，把不俱有關鍵技術的生 產轉包到以專業生產的代工廠生產，降低企業本身的生產成本與負擔。以往 高科技經理人很少會將產品製程視為競爭優勢的主要來源。
在現今低價電腦成為主流的趨勢的情況下，多數國際知名品牌大廠因為 在製造成本上不具優勢，再加上以發展品牌行銷的主要策略的考量下，多選 擇關閉生產基地，改以委外代工為主，而國內資訊廠商的研發技術及產品品 質不斷提昇的情況下，更成為國際知名品牌大廠尋求代工夥伴的主要對象，
因而加速國內資訊電子業代工業務的快速成長。
由於企業在產業的競爭中，越來越專注發展企業本身的核心技術(Core Technology)，因此將生產之業務外包。在電子資訊業分工日益精細的今日，
具行銷能力的核心能力在於行銷及設計，而設計與製造是可以分割的，因此 外包策略讓買主可同時達成(1)降低成本(2)品質改善(3)研發增加等效果。然而 對買主而言，外包策略必然導致成本結構重新配置，同時外包供應商應獲得 技術資源，而有壓力尋求更多的外包買主，在此一發展下，外包供應商往往 累積了越來越多的產品能力，而成為當地國的競爭者，甚至是買主母國的潛 在競爭者【12】。
正如 Michael Porter 所言，『全球策略本身不但能夠創新的競爭利器，
而且能為創新提供一個較好的基礎，而 OEM 只能被動的回應國外消費者的 需求』【20】。
換言之，全球化提供這些廠商更多機會去充分運用他們強大的行銷能
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力。對於僅具有生產力的代工廠而言，全球化確不斷的為他們帶來挑戰。
2.1.2 OEM
OEM(Original Equipment Manufacturing；簡稱 OEM)，原意為原廠授權委 託製造，一般稱之為「原廠委託代工」。意指具有生產組裝能力的廠商，在 買主提供產品規格、製程技術規範、產品品質規範，甚至指定部份或全部零 組件的情形之下，生產組裝買主所指定之產品的分工型態。，其運作模式為 OEM 廠商(如台灣的資訊產品製造廠)依據 OEM 買主(如 IBM 公司等)所提 供的產品規格與製造規範，進行產品之生產組裝活動，換句話說，OEM 廠 商專注在產品之生產製造活動，並依照 OEM 買主指定的交貨形式及使用買 主指定之品牌出貨。所以，就台灣製造廠商之觀點，OEM 業務型態又被稱 之為「委託代工」【6】。我國外貿協會定義，認為「原廠委託製造」OEM(Original Equipment Manufactures)是受託廠商按原廠之需求與授權，依特定的材質、規 格、加工程序、檢驗標準及品牌或標示，而生產零配件、半成品或成品。
將原始設備製造廠(original equipment manufacturing)視為買方，即由買方 提供供應商生產所需的產品製造技術與設計等，生產供應商所需的零組件或 半成品【17】。
在此種分工結構下，OEM 廠商在價值鏈活動上只涉及生產組裝部份活 動，產品技術與市場皆由 OEM 買主提供，整個交易活動主導權及利益分配 都由 OEM 買主決定，此時 OEM 廠商議價能力較弱，價值創造空間有限，
OEM 業務型態關係是建立在 OEM 買主維持高度的產品技術領先與充分的 行銷業務能力，而OEM 廠商則提供持續的生產成本優勢與高營運效率。OEM 業務對廠商而言，代工具有切入市場捷徑、提高市場佔有率、擴大生產規模 經濟、技術提升，並學習大廠國際營運管理能力等優點，但也有若干缺點包 括業務來源不穩定、產品附加價值低、易惡性價格競爭且廠商會疏於自創品 牌與研究發展等。
高科技代工是現在各國際品牌大廠所採取的生產系統整合方式，企業基 於成本考量，以代工方式可以節省企業在生產上的管銷費用。以往各電腦廠 商皆自行設立工廠生產產品，人事、研發、廠房管銷等固定或變動成本經常 成為剝削企業利潤的最大因素，因此，委託專業的代工廠代為生產產品將成
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為現今的趨勢。例如IBM，Compaq，或 HP 等知名大廠，都會自行研發設計 產品，再委託代工廠生產。或者只將產品的一部份半成品零組件委託代工廠 生產，再經由另外的代工廠負責剩於組裝測試部份之事宜。以上的代工模式，
屬於近十年來高科技代工廠為世界知名品牌大廠的接單模式。
廣義而言 OEM 泛指委託製造和代工。其所提及之「代工」指委託者需 對受託者提供多方面的技術，使受託者製造的產品品質及規格，得以符合委 託者提出的要求。因此 OEM 生產特性在於強調勞力密集、重視生產力，要 符合客戶低成本但快速生產交貨的基本要求。劉名崇認為，我國電子產品 OEM 外銷競爭力與發展機會之研究，根據「技術投入程度」及「產品開發 自主程度」將 OEM 分為(1).買主提供完整設計、(2).與客戶共同合作開發產 品及(3).自己發展標準品並以 OEM 品牌外銷等三種類型【10】。施振榮認為 OEM 的特性，是用較少的核心競爭力就可以贏、易於管理、易於建立規模 但對客戶的依賴度很高，是一種比較容易做但並非穩定的生意、無法建立累 積品牌資產。它是一種技術層次較低，進入障礙小，容易被取代的代工模式；
但是一般的代工廠商都是從 OEM 代工開始，隨著時間及市場的需求，再將 製造規模從單純的製造能力延伸到包含設計與製造的ODM 代工模式【5】。
2.1.3 ODM
原廠委託設計製造ODM(Original Design Manufactures) 意指產品生產者 在不須買主提供產品與相關規範下，同時提供產品開發設計與生產組裝能 力，生產符合買主所需功能的產品，而以買主所擁有的品牌行銷。所有的商 品能夠上市，除了必須透過製造，還必須在設計時，就把開發時程、選擇材 料及如何控制品質與成本等，都要及時控制好；ODM 代工廠商因為掌握設 計，因此可能提供更多、更好的附加價值給客戶。
代工廠自行研發製造，再經由品牌廠商通過完善的檢驗測試流程，當產 品通過測試後再貼上買方品牌銷售，此高科技代工型態為目前絕大部分代工 廠商所希望的合作模式。特別是在代工的服務中包含了幾種品牌廠商所缺乏 的項目：市場知識、生產力、供應鏈、生產資本、生產管理等。
ODM 廠商與 ODM 買主可能同時維持與多家不同交易對象的 ODM 業 務關係，形成廠商間既競爭又合作的現象，只有在交易雙方對經營價值鏈的
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貢獻能夠維持均勻對稱，才能使交易關係持續穩定。
2.1.4 EMS
EMS (Electronic Manufacturing Service, EMS 或 Contract Electronic Manufacturing, CEM )電子專業製造服務，是歐美廠商衍生出來的一種專業代 工模式。依美國 Technology Forecasters 公司總裁 Pamela 的解釋，EMS 或 CEM 供應商是指，接受品牌廠商委託，提供生產所需的綜合性服務，而且 沒有自有品牌，目前也不從事產品設計，只專注提供電子產品的生產製造服 務【8】。
一、EMS 之經營模式
EMS 的部分，它有超過一個以上的同義詞，從最初的 CM(Contract Manufacturing，簡稱 CM)中文譯稱為契約製造。又因此種業務型態普遍 出現於電子產業而有CEM(Contract Electronic Manufacturing；簡稱 CEM) 的名稱，中文譯稱為電子產品契約製造。一直到為了將電子業的經營模 式區隔出來並尋求專業形象而發展出 EMS(Electronics Manufacturing Service；簡稱 EMS)，中文譯稱為專業電子製造服務的名詞。
俞玉敏認為 CEM 應該予以一般化的擴充，以「契約設備製造」
(Contract Equipment Manufacturing)的新名詞表示，較能符合其專業契約 代工的精義，強調的是全程之生產製造服務與產品管理，最後交予客戶 的是指定成品，真正讓客戶能專注其核心競爭力，全力集中在產品設計 及行銷推廣的專業領域【4】。
綜觀CM、CEM、EMS 這些不同的名詞，其實都是指同一種業務型 態。EMS 的運作模式為 EMS 廠商化身為 EMS 買主的虛擬工廠，能夠 協助 EMS 買主生產產品的部分組件或整體系統組裝，因此，是從事與 EMS 買主所需產品之上游零組件生產、採購、成品組裝、運輸倉儲等與 產品製造相關的所有製造與生產管理活動。
通常 EMS 廠商需要具備高彈性、多變化、短交期、與全球多據點 的製造能力，利用多據點的生產基地，在世界各個角落提供 EMS 買主 即時、迅速且完整的全球製造物流服務，以降低EMS 買主在產品運銷、
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儲運、庫存管理方面的成本。在客戶導向的前提下，EMS 廠商提供 EMS 買主高效率的製造服務、嚴密的品質管制、先進的製程及生產技術、具 競爭力的成本結構、與全球多製造據點之產能配置、並同時具備準時交 貨與高度因應彈性等的專業服務。同時透過各種高附加價值的製造服 務，讓客戶充分利用專業電子製造服務供應商所有的產品製造資源；EMS 買主則集中全力在產品設計和行銷推廣的專長上。
此種專業製造服務型態，已廣泛被用於網路通訊、電信通訊、電腦 系統、電腦周邊、消費電子、醫療與測試儀器、航太科技等各電子產業，
提供客戶全方位解決方案。
(Total solution)和完整製造服務。所以，EMS 業務型態，可以稱之 為「契約代工」。所以，EMS 業務型態是整合製造流程及提供專業管理 技能，以達到快速反映市場需求，交予買主的是最終成品，使 EMS 買 主能真正專注於產品研發及行銷推廣的領域，不需擔憂產能及製程之生 產與管理問題，雙方進行產銷分工的合作模式。
二、EMS 形成的影響要因
EMS 廠商的崛起，是由於提供製造外包之廠商，其製程技術及管 理技能之提升，所能提供的服務增加；以及市場競逐之主要策略轉向為 低價競爭、以及藉由低價位產品擴張市場規模，而尋求專業製造代工服 務以降低產品成本、和專注於市場擴張。在專業分工的趨勢下，代工產 業已成為提供製造服務的主力，產業結構的重整在此也悄悄展開，這對 於原來從事OEM 及 ODM 型態的代工業者帶來不小的衝擊。
當今的EMS 廠商，必須同時具備來料代工、代料代工的服務能力，
開發先進的製程技術、降低產品製造成本、提昇製造品質，才能讓客戶 無後顧之憂，全力投入產品研發及行銷推廣的領域，即時回應市場的變 化和需求，創造最大的利潤與績效。這樣的營運模式其實在強調大廠與 代工業者各發揮所長，各司其職，將自己的附加價值極大化，在價值鏈 中，OEM 買主擅長的是產品創新及行銷，大廠可善用代工伙伴的優勢，
將資金運用在其他能增進核心競爭力的產品 創新或事業經營上以減少 資金的積壓及損失並增加資金流動率，另一方面也可省下設備投資成
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本，往來運送及零件庫存成本。相對地，EMS 可以藉著經濟規模及範疇 經濟的建立，來提高產業進入障礙。換言之，兩者的合作是將資源有效 運用，發揮到極致並互蒙其利。
2.1.5 EMS 與 OEM、ODM 之區別
OEM 與 ODM 的差別涵義在於 OEM 產品是依據品牌廠商所設計之規 格量身製造，生產後也僅能以根據該品牌產品銷售，代工廠商無法自行對外 行銷販售。然而ODM 則是看品牌廠商是否買斷該產品的銷售權，若是沒有，
製造廠商有權可以向其他品牌企業推銷自行研發的產品。而 CTO 生產模 式，就如像速食業者Burger King 一般，允許客戶從有限的目錄中選取有限 的項目【13】。OEM 與 ODM 之比較，國內學者曾以交易標的物、交易內容 及特定資產等五個項目將OEM 與 ODM 製成表格比較如下：
OEM 業務型態著重在生產效率的展現；ODM 業務型態，則是產品功能 性的研發設計能力加上生產效率，因此，經營範圍比 OEM 要大；CEM 業 務型態提供整合型的製造服務，從 inbound activity－生產過程－outbound activity，包括後勤支援等物流儲運活動，因此，經營範圍朝水平方向延伸。
OEM、ODM 與 EMS 三種業務型態，是廠商於實務運作上的選擇，彼此之 間並無孰優孰劣之比較。況且，基於廠商之需要，也可以同時搭配使用兩種 業務型態，並無明顯的界定。以物料採購權來看，EMS 廠商擁有較完整的上 游零組件採購權；反觀 OEM 廠商許多零組件的採購需向 OEM 買主指定的 零組件供應商購買，本身絲毫沒有選擇權，即使零組件供應商品質不佳也不 能隨意更換。所以，在 OEM 業務型態中，由 OEM 買主所掌握的零組件採 購權，在 EMS 業務型態中已經下放至 EMS 廠商，換句話說，代工買主和 零組件供應商之間的關係不再像以往一樣密切。以貨源供應來看，EMS 廠商 標榜的是整合型製造服務，交給 EMS 買主的是最後的成品；所以，在產品 製造過程中會遭遇的缺料、斷料、甚至零組件價格變動等問題，需由EMS 廠 商自行解決。因此，EMS 廠商需要花較多心力於上下游供貨之後勤作業、甚 至注意到零組件價格變動等市場風險問題，以保持物料供應順遂、與控制產 品製造成本，確保生產作業無虞輿營運獲利。
所以， EMS 廠商所需具備的專業製造能力與製造管理之範圍，遠遠大 於OEM 廠商；因而，EMS 廠商需要具備完整的製造管理能力及協調能力，
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而非只是依據客戶提供之產品設計進行製造代工而已。EMS 與 ODM 不同 處，在於堅持不設計自有產品、不發展自有品牌的經營理念‧但是，基於生 產作業上製造流程的順利進行，EMS 廠商會針對製造部分，做局部的設計改 善，屬於design for manufacturing。有時還會協助 EMS 買主開發產品，並與 買主維繫長期的事業夥伴關係，專門提供製造服務，因此，服務的對象十分 廣泛，以避免單一客戶抽單後，為求企業生存而走上與客戶正面競爭的路。
反觀， ODM 則是專精於某一產業中產品的原始設計製造，是產品從無到有 的設計，屬於design for function。仔細探討 OEM、ODM 及 EMS 的本質後 發現，雖然三者同屬代工的業務型態，實際上卻有許多的不同。由產業發展 歷程看來，代工型態的轉變透露出客戶需求的改變。在面對全球競爭的白熱 化，加上電子資訊產業變化迅速的特性，講求效率與速度的今日，廠商將所 有資源集中於發展與強化核心能力(core competency)，也就是積極發展價值鏈 活動中最具經營效益的部分，其他部分則外包給其他廠商，藉以整合他廠商 的優勢條件、與專注於發展廠商的
因此儘管台灣 OEM、ODM 與 EMS 廠商同為從事代工的專業製造廠 商，但是從其產品、市場及價值鏈上的範疇來看，在產品線上的豐富程度及 製造地點的多元化程度都還差EMS 一大截。
「沒有自有品牌」及「不與客戶競爭」是代工業者的經營理念，在客戶 導向的前提下，提供客戶先進的生產技術、具競爭力的成本結構、準時及彈 性的交貨能力等專業服務；同時藉由與國際大廠代工合作機會，補強本身欠 缺之關鍵性能力，進而與世界級買主建立互惠相依之夥伴策略關係【9】。
九十年代以來，全球電子資訊產業變遷快速，國際知名電腦品牌大廠為 刺激消費，雖然採取以技術創新來推動需求，但是，隨著全球景氣衰退，產 品的生命週期愈來愈短，而且市場需求不確定性愈來愈高，在產銷管理上更 加困難，因此利潤越來越薄。為降低成本，提升競爭力，而將附加價值較低 且非其核心能力的製造、配銷、維修，逐漸委外(outsourcing)生產，本身則專 注在品牌行銷及產品研發等核心能力上。造就台灣電子資訊產業專業分工的 模式。虛擬整合的專業服務、知識與管理密集、超大生產規模，將是後PC 時 代台灣科技製造產業的發展趨勢。資訊產品走向低價、標準化、規模量產的 趨勢。台灣科技製造業應思考如何豐富製造功能內涵與附加價值，而擴大製 造服務的範圍與專業深度，就成為必要的策略手段。
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未來的台灣科技製造業不但要能快速生產低成本高品質的產品，而且還 需要與品牌客戶建立親密的伙伴關係，不斷的為客戶開發新產品，提供客戶 全球性的物流與資訊流的後勤服務，扮演全球品牌大廠的產品開發與生產製 造、運銷與物流管理、資訊管理、售後服務與技術服務等的活動功能。據估 計電子專業代工每年將以 20%以上的速度持續成長，並形成大者恆大的現 象，他們運用全球生產資源，在世界各地普遍設廠。EMS 成為台灣 OEM/ODM 生產模式的最大威脅，而EMS/ECM 也成為是台灣科技製造業轉型升級的一 個發展方向。EMS 廠商提供知識與管理的服務，追求成為客戶的虛擬工廠，
除了品牌與行銷業務以外，EMS 可以提供高附加價值的整套服務。EMS 與 台灣風行的OEM、ODM 最大的不同在於，他們除了為客戶提供生產代工的 服務外，也積極為客戶提供產品設計、後勤管理、運輸、產品維修、物料管 理等周邊服務，並憑藉購買品牌大廠之工廠而成為他們策略合作夥伴，營運 規模愈來愈大。其優勢為製造技術、生產規模經濟與範疇經濟及全球營運能 力。傳統的 OEM 與 ODM 較多的是被動的依據顧客需求提供產能服務，由 於服務內涵屬於較單純的組裝代工，因此競爭者較多，也比較容易被替代。
台灣ODM/OEM 的優勢為新產品研發、製造技術及完整的零件供應鏈。
而台灣 EMS 要有利基，有競爭力因應策略首先要專注在現有的資訊電 子產品，其次是採低成本策略，最後則是提供客戶端對端的整體解決方案。
另外在客戶導向的潮流下，更應開發公司的核心優勢及將工廠設計成 OEM 客戶的虛擬工廠來創造客戶價值，以服務業的態度來經營製造業，必能獲得 客戶的最高滿意。
以台灣的代工廠商為例，大都以承接美國、歐洲、以及日本等資訊大廠 之代工訂單。從以前的 OEM 業務，慢慢由台灣廠商演變出另外一套新的代 工模式ODM，或目前歐美所流行所謂的專業代工廠 EMS。所謂的 EMS，依 美國Technology Forecaster 公司總裁 Plamela 的解釋，EMS 或 CEM 供應商 是指，接受品牌廠商委託，提供生產所需的服務，而且沒有自有品牌，目前 也不從事產品設計，只專注提供電子產品的生產製造服務。EMS 廠所代工生 產的產品，並不限於電腦產品，而包括網路通訊到醫療電子共 10 項，如美 國的SCI 及台灣的華泰電子成品事業中心等。但 Pamela 補充說，未來 EMS 廠商服務項目，將從產品設計到售後支援服務將全程概括【8】。因此 ODM 代工模式已成為現今專業代工廠的競爭優勢之一。
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台灣資訊電子廠商在過去多年的 OEM 經驗中，持續透過各種主動與被 動學習機會不斷提昇國際營運能力，在國外買主的要求與協助下，廠商非但 在品質、成本與彈性等製造能力上精益求精，而且更由委託製造買主所提供 之產品設計文件與工程人員溝通中累積了研發技術。因此趙郁文指出委託製 造合作對我國資訊電子製造商的能力提昇，不僅在製造研發等技術性能力最 明顯，對國際行銷能力之提昇幫助亦很顯著【9】。
上述代工探討中得知，OEM 廠商只負責生產，ODM 廠商負責設計及生 產，ODM 買主則負責品牌及銷售；因此，一般而言，OEM 強調勞力密集的 生產力；ODM 強調設計能力；EMS 則除了製造能力還須具有全球運籌系統 能力，如全球配送系統，除了可以直接運送給買主之外，其各國據點有助於 更直接配送給買主的客戶，企圖提供顧客完整的外包服務，亦即能提供客戶 一次購足(One Stop Shopping)的服務，藉此提高 EMS 對買主的議價能力；而 OBM 則必須有很強的品牌行銷管理能力。我國的資訊電子產業過去一直以 OEM 為主，在整個產品價值鏈上只承擔一部份的加工；後來不斷在製程上 改進與產品構造之學習，不但使產品的生產效率及良率逐步提高，也逐步培 養產品設計能力，因此很自然地跨入ODM 這個領域。值得注意的是：目前 台灣的製造優勢因為利用大陸的低製造成本，而有機會將更多的附加價值轉 嫁給消費者；因此全球品牌大廠仍仰賴台灣電子廠商設計與製造各種產品，
而這些台灣廠商多半已把大部份的生產活動移往中國大陸。顯然台灣代工廠 商的發展過程，走向更高附加價值的ODM 已是目前經營的發展趨勢，朝向 OBM 市場則是最終努力的目標與機會。另在成本考量之下，在大陸設廠或利 用策略聯盟的合作方式由大陸台商生產供貨，將是代工轉移之潮流。
2.2 物料 2.2.1 物料管理
所謂物料管理乃是根據科學的原理，而有系統的規劃、協調以及控制整 個作業，以便能夠經濟有效且適時 (Right Time) 適地(Right Place) 適價 (Right Price) 適量(Right Quantity) 適質(Right Quality)地提供企業各部門運作 所需之物料。
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一、物料管理的重要性
物料管理具有下列之重要性
(一) 任何企業均無法無中生有，因此必須有物料管理的作業。
(二) 產品的銷售價格均會受到物料成本的影響。
(三) 產品的品質優劣與所使用的物料具有絕對的關係。
(四) 物料的選用會受到科技進步的影響，例如當產品的生命週期短時，
則物料變化迅速，因此物料的管理就顯得相當的重要。
(五) 物料資源稀少，因此必須做管理以期提高附加價值。
二、物料管理組織的特點
物料管理組織與企業中其他部門的功能不同，有下列幾項特點：
(一) 其他部門為企業運作循環中的某一環節，但是物料管理組織則縱貫 整個企業運作的循環。
(二) 其他部門有的偏向對內運作，也有的偏向對外運作，但是物料管理 組織則是內外並重。
(三) 物料管理人員不僅需要熟悉各項材料的用途之外，又必須具備管 理、會計、商務等知識。
三、物料管理的範圍
在生產系統中，從物料（含零件）的請購、催交、催驗到接收，生 產過程之搬運、儲存、領料、發料、加工、組裝、檢驗、包裝、餘料退 庫及呆（廢）料之處理等一系列的活動，以及配銷之倉儲及運送等皆屬 於物料管理的範圍。
四、物料管理面臨的基本課題
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物料管理面臨以下數項基本課題：
(一) 物料名稱
名稱是識別事物的基本要件，名稱不一致往往會造成作業上的 困擾，致使各部門的意見難以溝通，形成諸多不必要的誤會與錯誤，
因此從事物料管理則必須事先將有關的物料名稱標準化。
(二) 物料的識別方式
物料有下列數種識別方式：
1. 將物料賦予名稱識別。
2. 將物料賦予圖案識別。
3. 將物料賦予顏色識別。
4. 將物料賦予編號識別。
5. 將物料賦予條碼識別。
(三) 物料規格
相同名稱的物料，其物料規格不同而其用途自當不同，因此要 做好良好的物料管理，必須建立詳細的物料規格資料。
(四) 物料計量單位
相同物料的度量衡單位必須統一，如果使用時不一致，則容易 產生錯誤與偏差。例如採購鋼管時所使用的計量單位為重量公噸，
但是領用時則可能是採用長度公尺計量。
(五) 物料的分類與編碼
分類乃是將事物依一定的標準加以區分，而做有系統之劃分。
物料管理必須將物料性質或特性相近者歸併成類，化繁為簡，藉以 使物料管理工作達到事半功倍之效。編碼乃是一種運用簡短的文 字、符號或數字來代表物料類別、名稱、規格或其他相關事項的制 度，藉以簡化物料之繁雜冗長的贅述。料號編碼系統為物料管理的
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基礎，建立料號必須兼顧每一不同規格之物料料號必不相同及每一 物料必有其所屬料號之基本原則。
(六) 物料數量
物料管理的重點之一，即是在於要求正確的庫存數量記錄。要 維持正確的物料庫存數量記錄，則有賴於各種記錄或管制作業與報 表。
(七) 物料價格
物料價格是企業組織機構收支會計登帳的依據，亦是成本計算 的基礎。
五、物料管理之主要目標
(一) 以最低的價格來採購物料
1. 在一定的物料品質水準的前提條件下，利潤＝售價－成本。
2. 成本項目包括：直接人工成本、直接物料成本、製造費用。
3. 增加競爭的優勢。
(二) 追求較高的存貨週轉率
存貨週轉率（Inventory Turnover Ratio）的定義：年銷售量與平 均存貨水準的比值。存貨週轉率愈高表示投資在存貨的資金較少被 積壓或銷售的金額較大，亦即資金的使用率較高。
高存貨週轉率的好處：
1. 平均存貨水準降低。
2. 較高的變現力。
3. 較低的資金積壓。
4. 較少的營運週轉金。
5. 較低的投資機會的損失。
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(三) 維持物料供應品質的一致性
物料品質一致性可使製程穩定度增加，降低生產成本。
(四) 以最低的成本來獲取與持有物料。
可得到下列好處：
1. 降低物料請購、採購等相關作業成本。
2. 降低運輸搬運物料之成本。
3. 降低驗收物料之成本。
4. 降低儲存、保管與控制之成本。
5. 維持物料持續的供應，避免停工待料所要付出之損失成本。
6. 降低物料管理之作業成本。
7. 維持良好的供應商關係，良好的人員培植與發展規劃。
8. 完善的建立記錄。
物料一項在企業生產中往往佔總成本之半數以上，甚至達百分之八十以 上。所以物料管理之良窳，對企業經營的成敗，操有決定性的因素。物料本 身除了具有其特殊性質外，它亦需要與其他之物料配合成為一個總合體；產 品種類愈多，物料亦愈趨複雜。
然而，那一家的廠商可以把每一種物料分別處理，如何將林林總總的物 料，功以分類與編號，化繁為簡，使之前後有序，輕重有別，得到最適當的 管理，是為物料管理的首要工作。亦即說如何制定適當的分類方法，如將性 質相同或相近者歸併一類，同類物料同樣處理，然後便依此分類加以編號，
即可產生井然有序的系統，執一駁百，使達到科學管理的效果。依此可建立 物料管制之基礎，增進效率，比較與分析之便，物料編號之基礎以及作為物 料倉儲、記錄與確保災險等管理上之功能。
2.2.2 物料分類
一、分類之意義及功用
所謂分類(classification)乃將繁雜之事物依一定之標準逐次區分，而
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作有系統之排列。天下事物本極繁雜，而人類記憶與精力有限，對極為 繁雜之事物，為謀求知與處理，治繁理雜，必須分門別類化繁為簡，然 後方能提綱挈領依序處理，使其有條不紊事半而功倍。故有『科學始於 分類』之語，無分類即無科學，故分類為科學管理之重要基礎。如無此 基礎，則科學管理無從建立。分類在物料管理之功用，有下列數項：
(一) 為合理管制物料之基礎。
(二) 為增進效率之關鍵。
(三) 便於收發保管。
(四) 便於記帳及統計分析。
(五) 為物料編號之範本。
二、物料分類之主要功能
物料分類具有以下主要功能
(一) 便於物料之識別、規劃、分析與管制。
(二) 增進物料規劃、分析與管制作業之效率。
(三) 便於成本的彙整、比較與分析等工作。
(四) 實施物料管理電腦化的前置作業項目。
(五) 採購、收發料、倉儲與庫存作業之科學管理的前置作業。
(六) 實施群組技術的前置作業。
三、分類之原則 (一) 觀念之統一
所謂觀點之統一，即分類之標準，必須合乎邏輯之原則，分類 即係將一事物依一定標準，逐次區分，故對所採之區分標準，須依
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同一原理進行，某類下所包括之各項事物，必須具備同一品性，至 於是否具備其他品性，則不予理會。
(二) 分類應互相排斥
其意義即根據某一概念而作之區分即屬於某項分類即不能以另 一概念，使之屬於另一不同之分類。
(三) 分類須有全面性
凡所有事物，必須有類可歸，無所不容，決不容許有游離份子 存在，達到全面性之目的。
(四) 分類須確切實用
分類不可徒事空想，必須配合業務之實際需要，而作實用之分類。
(五) 分類必須依序展開，分類必須漸進，逐層細分，有條不紊，系統井 然。
(六) 分類必須合事業之目的，類有以控制為目的，有以使用為目的，有 以採購記帳為目的，因目的不同，故同物料，在引部份屬於非主要 物料
四、分類之方法 (一) 依材料質量
為求管理上的有條不紊及應用的便捷起見，所以必須將那些事 務、設備、原料或成品等、各按其性質，規格等的差異，予以分門 別類，使其完全秩序化。
(二) 依用途分類 (三) 管制上之分類
1. 成本會計上之分類，為便於計算與控制成本，在成本因素中，材
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料成本為一項重要項目。材料成本中，又可依據其所處地位與比 重，列出下列分類項目：
(1) 主要材料或直接材料。
(2) 配件。
(3) 間接材料。
(4) 消耗工具、器具與雜項購置。
2. 儲備物料與非儲備物料。
3. 依銷售金額多少所作之分類。
4. 依單價高低所作之分類。
5. 統購物料及就地自購物料。
6. 產銷條件業管制方式之影響。
五、群組技術與分類系統
群組技術的建立與實施，必須以非常確實的方式查核每一個加工零 件，鑑別其形狀、製造條件，及與全部產品中其他工件的關係。為解決 此種情況的需要，群組技術的方法是應用分類與編號系統，鑑別工件的 形狀及製造條件，並按每一顯著特徵賦予一個數學位數號碼。也就是將 數量龐大的工件資料，藉著分類編號系統細分成為各個較小的族類，以 便於使用時識別與檢查。
工件的鑑別分類，在基本上先從非迴轉工件分出迴轉工作(即迴轉切 削加工的零件)，然後再鑑別其形狀特徵。在群組技術發展初期，由於簡 單的分類方法所含有的資料內容太少，致實用價值較小。但是發展至今，
已有很多種分類嚴密的系統，已可充分發揮群組技術分析所需的各項特 徵資料。
工件分類方法：
(一) 檢視法(Peripatetic and Ocular Method)：
檢視法係憑藉目視檢核工件的相似性，予以彙集工件。從事此 類工作的工程師，由選定工件的零件號碼找出該項零件藍圖，仔細
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檢討藍圖及選定生產此零件的工具配備，也就是選擇合適的機器、
操作人員及設定的工模、刀具等項、根據工具配備選擇同類工件使 其成為基本工作族，然後再做排程，使各個工件在機器上用設定好 的工具配備完成全部加工。
利用這種方法分類者，一般僅限於第一製程操作的機器，其餘 製程操作仍須送回依機器類別佈置的工場內去加工。因此分配在機 器上的工作負荷不是偏高，就是偏低，極不容易達到平衡。很多工 廠感到維持機器平衡的工作負荷困難太大，已放棄利用這種方法，
而採用正式的分類系統實施群組加工。
(二) 分類系統法(Classification System Method)：
分類與編號係以邏輯系統去識別資料、數據及工件，是一種具 有各種製造功能的管理技術。為群組技術而設計的分類系統，其基 本的目的在集合相似的工件，工件的集合必須考慮工件的基本生產 裝程，以及工件的大小、材質及基本形狀。分類系統係由數字位數 所構成，位數的分配表示不同的工件種類或不同的工件特徴。分類 系統所包含的資料和數據不能替代藍圖或用以決定實際生產方法。
其僅對一大堆工件藍圖、資料、數據等以邏輯方式與組合，作為詳 細研究與分析的一種工具或技術、因此應用分類系統作初步分選 後，仍須參照藍圖始能作業。
分類方法的四個種要基本因素是工作的形狀、大小、材質及精度。
一般而言，分類應包含能將工件集合成族的基本工件數據與資料，亦即 外型及內部形狀的幾何意義。
由於群組技術獲得推展後，國際工業界發展出很多新的分類系統，
同時也修改了很多舊的分類系統。大致上可獎現有的分類系統，同時也 修改了很多舊的分類系統。大致上可以現有的分類系統分為二大類。第 一類用以建立工件分類品的統計，此類系統編號沒有固定數字位數長 度，所需工件數據如形狀、特徵、機械加工操作、表面光度皆可紀錄。
各項數據進入電子計算機儲存後，可隨時選出、分析及成為需要的統計 範型。此分類系統有英國的 Brish 複式編號系統。第二類是以固定的編
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號位數來紀錄工件數據。這類系統試圖以最少編號位數包含最多的可用 資料，編號位數的長度則為一定。
(三) GT 實行的步驟
1. 檢視零件之組之，或革圖來決定其分成「生產組件族」之可行性，
若研究顯示大部份零件組成一族則進行第二步驟。
2. 選取可用的分類系統，以適合公司之生產或自行設計一新系統，
當然應考慮一良好系統需具備之特性。
3. 將各零件編號然後將零件根據部分標準組合成族，例如：外型大 小，容差、及表面磨光皆可作為基準，此組合對於大量零件可利 用電腦化。
4. 對各個族，決定每一零件之生產方法，且重覆第三步驟某些零件，
可能未能包括在任何一族中，而自為一族。
5. 從銷售預測決定各零件及機器之需求，因零件需要一種以上機器 來操作，故決定對現有零件族群，作最佳之佈置，且評估沿著生 產線重覆相同機器之效益。
6. 在決定了各族的分群，及所需機器之數量和佈置後，即可完成整 個生產系統。佈置各生產族之區域需考慮相對其他區域且和其他 公司服務區域之關係。一個機器群可獨立部門，因為那些零件不 能包括在任個一族中。
7. 設立一類似 OPOMP 的電腦系統，以決定在各族中零件之最佳製 造次序，考慮如改變設置時間和延遲之成本若有則更正之，此電 腦程式得包括次途程來決定最理想的加工狀況，且在族中規劃各 零件之步驟。
8. 製造系統之其他作業需加以調整來改變生產功能，且需使用相同 之編號，例設計員須使用零件編號在其革圖和採購部門，且須利 用此編號來決定材料之型式。
2.2.3 物料編碼 一、物料編號之意義
編號(Symbolization, or Stock number)乃將物料按其分類內容，加以
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有次序之編排，物料編號係以簡明之文字、符號或數字、號碼來代物料、
品名、規格或屬類及其他有關事項的一種管理工具。在物料極為單純，
物料種類極少的工廠或許有沒有物料編號都無關緊要，但在物料多到數 百種、數千種、數萬以上的工廠，物料編號就顯得格外重要了。此時，
物料之領發、驗收、請購、跟催、盤點、儲存、料帳之記錄…等工作極 為頻繁，而藉著物料編號，使各單位提高效率、各種物料資料遞訊速、
意見溝通容易。
二、物料編碼具有以下主要功能：
(一) 增進正確
無論倉儲、請購、採購、領料、盤點、記帳，有物料編號以後，
即同屬一種名稱規格之物料只有一種符號代表之，而不致有一料數 名稱分歧。
(二) 提高效率
一切事物如有排列系統，即可按圖索驥，查詢之時間可以減至 最低限度。因編號以後，原有複雜之名稱規格及一切有關說明，均 可從簡記述或根本省略，因之工作效率為之大增。
(三) 抑低成本
物料編號利於物料存量之控制，同時利於呆料之防止，並提高 物料活動工作之效率，因之可以節省人力，減少開支抑低成本。
(四) 防止弊端
購製收發步入正軌、記錄正確而迅速，倉儲物料按次序存儲，
可以一目了然，則弊端自無從發生。
(五) 削減存料
未實行徹底之分類與編號，因需用某項物料時，由於每個人習 用名稱之不同，倉儲雖有庫存尚不知悉即系所需用之物料又重複申
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請購製，致交貨後發生一料數存，庫存當然增加。實行分類編號以 後，此弊自免。
(六) 便利領用
因存料均有正確統一之名稱及規格予以編號，即便於用料部門 之領用，亦便於倉庫之發料。
(七) 查核管制容易
物料編碼後，每一種物料均有其特定之代碼，使得物料查核管 制工作方便進行。
三、物料編號之原則
物料編號必須合乎物料編號之原則，合理之物料編號，必須具備下 列數個基本原則：
(一) 簡單性
編號之目的在於將物料化繁為簡，易於記憶處理，便於物料活 動之處理，如物料編號過於繁雜，則違反了編號之目的。因此物料 編號在應用文字、符號或數字上應力求簡單明瞭，如此可節省閱讀、
填寫、抄錄之時間與手續，並且可以減少其中之錯誤機會。
(二) 分類展開性
物料複雜，編號大分類後還要再加以細分，然後細分項目太多，
則處理不易，而細分項目太少則分類展開太慢，分類細目通常以五 個至九個較佳。
(三) 完整性
在物料編號時，所有的物料都應有物料編號可歸，這樣物料編 號才能完整。若有些物料找不到賦予之物料編號，則得顯然物料編
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號缺乏完整性。
新產品新物料產品之產生易破壞物料編號之完整性。因此當每 新物料之產生，即應賦予新的物料編號。
(四) 單一性
物料編號之單一性是指一個物料編號只能代表一項物料，同時 一項物料只能找到一個物料編號，而絕無一項物料代表數個物料編 號，或數個物料編號代表數項物料。
(五) 一貫性
物料編號要統一而且有一貫性 (六) 伸縮性
物料編號要考慮到未來新產品發展以及產品規格之變動而發生 物料擴展或變動之情形。預留物料之伸縮餘地，物料名稱規格日新 月異，並不能僅就目前物料之現狀加以物料編號之安排，必須對將 來物料擴展情形，以及規格變動之大概有所瞭解，預留地步方不致 為原訂方式所限，否則他日新物料產生時，就有新物料無號可編之 虞。
(七) 組織性
物料編號依其編號之系統，作井然有序之編織與排列，以便隨 時可從物料編號查知某項物料帳卡或資料。物料編號之組織性，對 物料管理可以增進不少之順利並省卻不少不必要之麻煩。
(八) 充足性
物料編號所採用的文字、記號或數字，必須有足夠之數量，以 便所組成的個別物料編號足以代表所有個別物料，以及應付將來物 料擴展時之實際需要，以免遇有特殊物料時無號可編。否則物料系 統破壞，一改弦更張，更費事誤時。
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(九) 易記性
在不影響其他原則之下，物料編號應選擇易於記憶之文字、符 號或數字，或富於暗示及聯想性。但此項條件為次要及附屬性，即 缺乏此原則，如其他條件俱備，仍不失為一良好之編號。
四、分類編號之前提條件
欲使物料之分類、編號工作，能行之有效，須作好必要準備，此項 準備計有確定物料規則，進而謀致規格之標準化與簡單化，確定標準收 發提供給採購單位。
(一) 物料規格
確實表明物料品質上一切條件，名之規格。規格確定後，買賣 雙方能據之議價成交與交接。規格亦為製成品是否合格之根據，故 在物料管理中，佔非常重要地位。
物料規格包括之項目頗多，如名稱、編號或符號、種類、說明 及尺寸、用途用何項材料製造，必要時須列明其製法、物理特性或 化學成份、分析試驗方法，整修狀況、包裝及運輸方法，買方之檢 驗方式以及其他有關事項等。
(二) 規格標準化
為確定或提高事物之質量或方法，所規定之基準，謂之標準、
用科學方法研究而作成有系統之標準，謂之標準化。所謂標準，係 依據當前環境，所列出之客觀條件，如環境改變，則應列出之條件，
自應適當作若干變更，唯此項變更極為慎重，以維持建立標準之本 意
1. 公司內標準與公司外標準
公司內標準是針對企業範圍之內所作的標準化稱之，為此所 訂立的標準稱為公司內規格或公司內規定
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公司外標準可分為下列三種：
(1) 團體標準(Group Standard)：以工業公會或學會等團體所訂定 的標準化或規格稱之。
(2) 國家標準(National Standard)：以一國全體的規標準化或規格 稱之。
(3) 國際標準(International Standard)：以國際性規模來訂定的標 準化或規格稱之。要使公司內標準化的效果作最大的發揮 時，公司內標準訂定時應採納團體標準、及國際標準，使原 料來源合理化，使產品的規格標準化，向國際市場進軍，創 造利潤，賺取外匯。
2. 公司內標準進行法
進行公司內標準的方法如下：
(1) 新設定工程時，應依據經驗、試作或實驗，來訂定標準或規 格，並按其標準和規格來實施，必要時加以改善，直到盡善 盡美為止。
(2) 有現存工程時，進行標準化的步驟：
a. 找出問題或不良現象。
b. 利用 Pareto 圖，實施重點的項目的改善。
c. 改善後制定新標準或新規格並加以實施。
d. 記錄實施情形。
如果進行不順利，再採取改善措施。
3. 基本的公司內標準
製訂每個標準時，須根據國際標準、團體標準及自己企業內 的真實情況，不要模仿別家的標準。
4. 規格與標準
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物料之規格，係一種技術上之要求，及對某項物品，材料、
服務、或研究發展所作具體、精確、及完整之說明，並包括決定 其適合要求之實施程序等。規格之設計與擬訂，雖為工程人員或 技術人員之職責，但完善的規格，應為所有各有關人員集思而成 的傑作。規格的最高目標，在於促使物料程式之統一及具有互換 使用之效能; 至使製造、包裝與接收的標準化; 及便利物料之獲 得，要求說明正確，用語統一。它的功用，對採購人員而言，以 之作為擬訂採購價格，與決定供應來源之依據; 供應商可根據規 格之要求，考慮本身之生產能力，以計算成本與利潤，擬訂合理 之價格; 而檢驗人員應瞭解物料規格所要求之各種事項與特性，
作為檢驗與接收之準則。一經買賣雙方簽訂契約後，規格即為雙 方遵守之法定標件。
規格之敘述方法，一般區分為二：
(1) 設計規格：包含生產某項物品之諸元，通常為物料品種、組 成方法，物理與化學之特性與要求，及重量、體積、屬寸、
大小等細部事項，必要時隨附藍圖或設計圖說明之。
(2) 性能規格：僅說明某項物料與設備之輸出功能或效用等要求 事項，而將設計、製造、依據之公式，或內部工作等，留待 生產者自行決定之。
(三) 規格簡單化
規格簡單化，及剔除製成品或材料、用品中，實用價值較少之 種類、形狀、尺寸、式樣等，或予適當之合併，以使物料項數減至 最低限度之一種措施。簡化後之物料，並非定為標準化物料，標準 化則係簡單化後之物料，再予推敲，而使之標準化，伴隨標準化之 簡單化，方有價值，故二者往往一併推行。
物料規格推行簡單化後以後，可以減少庫存物料項數，因之可 集中多備少項材料，其結果為存料項數銳減，物料倉庫可騰空移作 他用，收發更迅速，對產銷部份之服務水準，大為提高，節省搬運 費用與物料儲備費用。
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簡單化的優點：實施產品簡單化的優點很多，茲擇要列如下以 資參考：
1. 產品的種類、形狀，及其他變化減少，製造過程簡化，可以減低 製造成本。
2. 生產所需之機械工具種類簡單，可以減少固定投資; 而且易於維 護保養，備用零件較少，節省保養費，並可減少技師及管理人員 的費用。
3. 員工的工作單純，容易訓練，生產技術也易於熟練，故員工的工 作效率較高。
4. 工人所需的專門知識較少，可以雇用工資低廉的半技術工。
5. 生產計畫及工廠管理單純簡便，品質控制較易實施，並可節省管 理費用，故能降低間接成本。
6. 原料、在製品，及製成品之種類較少，因此總存貨量亦少，故能 減少資金的壓積及存貨管理的費用。
7. 原料種類少 ，每次採購量多，價格必定低廉，故能降低物料成本。
8. 產品經濟實惠，合乎消費者的需要，銷售量多，可以獲致大量生 產之經濟利益。
9. 產品單純而產量大，可以降低生產成本; 推銷簡便，節省銷售費 用，故可降低產品之售價以利於銷售之競爭。
簡單化的缺點
推行產品簡單化也有其缺點，茲擇要略述如下以供比較：
1. 產品種類少，難以迎合顧客的廣泛需求和消費欲望，營業範圍小，
企業之成長可能會受限制。
2. 簡單化之結果，增加有關工產相互間之依賴性，任一工廠發生意 外，其他有關之工廠易受影響。
3. 生產比較缺乏彈性，難以轉換生產其他產品，淡季時可能荒廢專 用設備的生產能量。
4. 一旦有新產品或代用品出現，市場即形惡化，由於轉業困難，故 企業經營之風險較大。
5. 欲求產品簡化，原有的設備可能會有部份閒置，但仍需增添專用
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機器，往往會造成浪費。
五、物料編號方法：
(一) 阿拉伯數字法
阿拉伯數字法係以阿拉伯數字作為物料編號之工具，即以一個 或數個阿拉伯數字代表一項物料。此法容易瞭解，惟需另外準備物 料項目與數字之對照表，故有關人員必須經過一段時間之訓練與適 應才能運用自如。以阿拉伯數字做物料編號者，較常見的有下列幾 種：
1. 連續數字編號法(Continuous, Numerical Symbolization)
連續數字編號法為先將所有物料依某種方式作大致之排列，
然後自1 號起依順序編排流水號。此種物料編號方法可做到一料 一號，惟順序編號除顯示編號時間之先後外，得與所代表項目之 屬性並無關聯，因為新購物料無法插入原有排列順序之料號內。
在物料、倉儲或料帳整理上不便於管理。
2. 階級式數字編號法(Hierarchical, Numerical Symbolization)
階級式數字編號法係先將物料主要屬性分為大類並編定其號 碼，其次再將各大類分別將其物料之次要屬性分為較次級之類別 並編定其號碼，如此繼續進行下去。在階級式數字編號法中，任 一物料項目只有一個物料編號。
3. 區段數字編號法(Block, Numerical Symbolization)
區段數字編號罄介於連續數字編號法與階級式數字編號法之 間，使用位數較階級式數字編號法更少，而及能達到物料編號之 目的。
4. 國際十進分類法(Universal Decimal Classification)
此法於 1876 年美國社威 M. DeWey 首創，其方法新穎而獨
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到，可以無限制展開，頗受歐洲大陸各國之重視，1895 年之國際 圖書館學會決定社威之十進法為基礎，作更進一步發展，其後經 多數學者專家之研究與發展，最後完成所謂國際十進位分類法 (Universal Decimal Classification)，目前已有許多國家採用為國家 規格。
所謂國際十進位分類法係將所有物料分為十大類，分別以 0 至 9 之數字代表之，然後每大類物料再劃分為十個中類，再以 0 至 9 之數字為代表，如此進行下去金字塔(Pyramid)型態展開下 去。採用國際十進分類之物料編號，如編號編至三位數字之後仍 須繼續延長時，即應加以「．」之符號以示劃分。國際十進分類 法可無限展開，任何新物料之產生均可插入原有物料編號之系統 而不混淆原有之物料編號系統，國際十進分類法所能運用之符號 只有十個(0~9)，故使編號趨於完長而又無暗示作用，實在美中不 足。
(二) 英文字母法
英文字母法係以英文字母做為物料編號工具之物料編號法。英 文字母中I,O, Q 等字與阿拉伯數字 1, 0, 9 等容易混淆，故多廢棄不 用，除此之外尚有23 個英文字母可資利用。
(三) 暗示法
暗示式編號法係指物料所代表物料之意義，可自編號本身容易 聯想出來。暗示式編號法又可分為下列兩種：
1. 文字暗示法：
自物料之英文文字當中，擇取重要且有代表性之一個或數個 英文字母(通常取主要文字的第一個字母)做為編號之號碼，使閱 讀物料編號者，可以從中想到英文文字，進而從暗示中得悉該物 料為何物。
例如：VC =Variable Capacitor(可變電容)
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IC = Integrated Circuit(積體電路) SW = Switch (開關)
2. 數字暗示法
直接以物料之數字為物料編號之號碼，或將物料之數字依一 固定規則而轉換成物料編號之號碼，物料編號之閱讀者可從物料 編號數字之暗示中得悉該物料為何物。
例如：電阻值之編號 100 = 10Ω 101=100Ω 102=1,000Ω 103=10,000Ω (四) 混合法
混合法物料編號係聯合使用英文字母與阿拉伯數字來作物料編 號，而多以英文字母代表物料之類別或名稱，其後再用十進位或其 他方法編阿拉伯數字號碼。這種物料編號方法較十進位編號採用符 號較多，故有不少公司樂於採用此種方式。
總結物料編號大致有下列兩種形式：
(一) 延展式
即對物料分級的級數不加限制，視實際需要而任意延長，但排 列上難求整齊，是美中不足的地方。
延展式編號起源於杜氏分類法(Doweys’ classification)，後經國 際圖書協會(Institute International de Bibliographic)用於圖書館，作編
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排書目之用，後經改善擴充，成為世界十進分類法(Universal Decimal Classification)，物料管理採用此法者甚多，其成效較著者，有如下 途：
1. 美國財政部購料組所編訂之標準商品分類，其編號方法全部用阿 拉伯數字，前三級均各以一數目字代表，成為一段表示屬類; 段 以後為小數，每級仍以一數目字代表，級數可以延長。
2. 聯合國統計局所編訂之標準世界貿易分類，其編號方法亦全部採 用阿拉伯數字，第一級用三位數目字代表，第二級用二位數目字 代表，第三級則以小數以下數目字代表，每一數目字皆代表一種 意義，可視需要而延展之。
3. 用英文字母及數目字混合，並可配入規範，此係採取克氏展開分 類法(Cuffers Expensive Classification) 之原理，將各種物類分為大 分類，及小分類，分別以大寫及小寫之字母代表之。
(二) 非延展式
物料分類級數及所用數字，均有一定的限制，不能任意伸展，
雖能維持劃一形式，但缺乏彈性，難以適應實際增減需要。
非延展式編號取其整齊劃一易於編排，視其物料種類之多寡製 訂級數善為應用，亦可以伸縮自如。
物料分類與編號雖非足以影響公司生存，但在此競爭激烈的商場上，若 有一完善之物料分類與編號系統，自能節省許多尋找物料所需花費之時間及 人力，且因對物料之進出能確時掌握，故對於物料之成本計算、採購、倉儲、
撥發等等皆能增加許多便利。
2.3 企業資源規劃 2.3.1 ERP 的背景與定義
在90 年代初期，企業界熱衷於以程序再造來提昇內部營運的效率與效 果，應用現代的資訊科技(IT)來改變工作程序，對於企業績效有顯著的提昇 效能，同時也引起了應用IT 進行BPR 的風潮，而企業資源規劃變隨著Y2K 問
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題的逼近，引起全球企業的注意與興趣【19】，在日益競爭且快速變化的全 球市場中，企業經營日益複雜，傳統的資訊管理系統多架構在不同功能別上，
因此使得各個功能所產生的資訊難以相互流通，再加上企業營運的全球化，
各個企業組織間的資訊系統常無法相容，操作方式也未見一致，企業內部可 供形成決策的資訊散落各處而不易整合，造成費用與回應速度的負擔【16】。
ERP 系統的概念是 Gartner Group 於 1990 年代初期依據資訊科技的發展 及供應鏈管理所提出的概念，以推論製造業管理資訊系統的發展趨勢【1】。
根據美國產品存貨控制協會(APICS)對 ERP 系統所作的定義：「企業資源 規劃系統(ERP)是一種以財務會計為其導向的資訊系統，ERP 主要功能就是 整合與規劃企業用來滿足客戶訂單所需要的各種資源，其中包括了採購、生 產與配銷運籌作業所需的資源，藉以增進整體的經營績效，並可降低成本。
ERP 系統本質上是一個線上交易處理系統，與傳統資料處理系統的差別 在於即時性與整合性；藉由各部門產生資料的工作流程，統一公司內部資料 處理的程序，使分散於各地的跨國企業各點之資料能被即時使用【3】。是一 套將企業財務、製造、銷售及人力資源各方面的資源整合起來，做最佳的規 劃與應用的應用軟體，希望藉由重建工程(RE-engineering)的技術對企業的組 織、制度與作業流程重新加以規劃，朝向簡單化、合理化與效率化的作業整 合要求【7】。而本研究認為ERP 系統必須是一套以財務會計與成本作業目的 為導向，在企業進產銷存以至財務會計總帳相互連結的基礎架構上，具整合 性完整的標準化系統軟體，可將企業財務會計總帳作業的對外交易、外來交 易與內部交易等各項交易處理作業事實，前推至交易發生處並可自動結轉以 產生各項企業交易事實記錄，進而提升企業財會人員勾稽審核層次，落實企 業資產保全職責。同時，藉由系統結合進產銷存即時庫存『量』的有效管控，
以完成企業內部成本作業『$』工費分攤與結算過程一條鞭式的一元化作業，
讓企業在一時間內得以充分獲得並展現企業經營成果的即時化需求。它也可 以是套裝的，也可以是自行開發或是委外開發的系統。而企業在不管是引進 的套裝軟體或者是自行開發、或者是委外開發的系統，該系統皆應能再因應 企業內外部需求，在此ERP 系統基礎架構上，進一步延伸與發展企業特定產 業或作業特性的需求。如此企業資源才得以再次整合與應用，系統也方能發 揮其整合性應有的功能與效益，並確保企業對資訊科技技術能力發展與應用 資訊系統發展壽命的信心。
